通过这次的精益生产培训，似乎明白了许多，对精益生产有了进一步的了解。
　　
　　精益生产源自于丰田生产方式，是发源于现场的，具有很强的可操作性，但是过于注重实务而轻忽理论，后经过美国学者系统化整理方成为精益生产。
　　
　　不论是实务或理论，能够解决制造业的困境就是好方法，可是大家都知道精益生产的好，全世界多少企业在仿效它，但成功的寥寥可数，为何？因为知易行难！
　　
　　就举最简单的观念来说，精益生产将生产车间的无效归纳为七大浪费：
　　
　　一、等待的浪费
　　二、搬运的浪费
　　三、不良品的浪费
　　四、动作的浪费
　　五、加工的浪费
　　六、库存的浪费
　　七、制造过多的浪费
　　
　　这些是学习过精益生产的人都耳熟能详，但是哪个现场不存在这些浪费呢？大家口头上都说我们要排除浪费，但又有几人能做到？不是做不到，是不能改变自己的观念去强力推动！
　　
　　一天上班至少八个小时，能不让作业者喘口气吗？所以利用等待的时间来歇一歇不正好。这听起来似乎很有道理，但是久而久之，等待就成为习惯了，想要戒除就很困难了，生产的无效率也就日积月累地滚动放大了。
　　
　　有人会说不搬运行吗？材料不会自己跑到工位上来。是的，这样说是有道理的，但是若觉得这样是合理的就不会想办法去减少搬运了，新进的人员发现物品就是要搬来运去的，就会误认为这样是合理的，结果所有的人都习惯这样的作业方式，一旦养成习惯了要改就难了。
　　
　　"车间就是这样子，长久下来就是有这些问题存在，前辈们都没办法，我们也不可能想出好办法的。"于是就这样得过且过。正是这样的观念使得立意良善的精益生产无法推动下去。
　　
　　其实能够改变心态，真心去试试看，刚开始或许会累一点，但是渐渐会发现工作是越做越轻松，效果一旦显现，大家的干劲也就越得到强化，这样车间里的浪费就会愈来愈少了，精益生产就在默默中被推广开来了