精益生产管理思想从一种自觉的尝试开始，通过与用户的对话，为具有特定功能以特定价格提供的产品精确定义价值。作为“21世纪全球模范工厂”的广汽丰田，其5S咨询管理加上丰田精益管理、对产品质量的严苛要求及顾客服务的细致周到，在业内更是赫赫有名。近日，中国主流媒体汽车联盟一行来到广汽丰田工厂，亲身经历其现代化、高水准的汽车制造工艺。丰田
　　人跟机器的高度和谐
　　走进广汽丰田工厂，吸引人并不仅仅是高度现地化的设备和井然有序的流水线运作，还有人与机器的高度和谐，这成为丰田生产方式的革新基地和全球模范工厂的集大成者。
　　在广汽丰田生产线上，高技术含量的设备越发人性化，工人在制造上的某个动作有失误，设备都能够自动提醒和报警。人与机器的一体化，更体现在“安东”拉绳的设置上。流水线上任何一个工位出现问题和异常，只要拉动拉绳开关，就会在安东系统的显示屏上报警，保证不良品不会流到下一个工位。广汽丰田执行副总经理冯兴亚向记者解释说：“‘安东’拉绳的道理很简单，但就算在丰田汽车体系里也并不是每一家都能实施，因为不管是精益生产管理，5S/6S咨询管理都应是人人有责。你怎么知道犯错的不是你的女朋友或者上司？甚至员工之间的矛盾都会影响拉绳人的积极性。广汽丰田就不这样，不追究责任，所以能够彻底实施。”
　　从创意提案看人才培养
　　事实上，广汽丰田已不再只是局限于学习丰田的先进生产方式，它的很多创新已经开始让丰田受益。2008年广汽丰田制造部总装科工人吴孙剑的“车门链轨道磨损改善”提案正式实施，改善费用约2000元，但每月可以为广汽丰田节省1383元。而这只是广汽丰田几年来26万多创意改善提案中的一个，也只是已经实施的6万多个提案中的一个。
　　“很多问题是机器解决不了的。需要员工熟练的技能来判断。当然，我们要学习的不仅是丰田造车的方法，更重要的是要学习这种严谨的造车理念。”广汽丰田的工人告诉记者。
　　据了解，2007年至2009年5月，广汽丰田共培训员工5117人，培训合格率100％。其中，大约1000人在日本培训超过1年时间。也就是说，生产和管理骨干都曾去过日本研修。另外，广汽丰田专门设立了技能训练场，对全体人员进行了严格考核。
　　人性关怀必不可少
　　参观广汽丰田厂区时，有媒体记者注意到一个细节：每一个存放备件的存储箱码放得非常整齐划一，每个箱子之间的距离甚至不超过五厘米——到了广汽丰田生产现场，就能真正理解什么叫细节。
　　在广汽丰田总装车间，记者还看到，用来摆放零部件盛物盒的货架高度限定在1．5米。一方面，这适宜于员工的工作；另一方面，在同一高度的情况下，如果某个货架超过标准高度，从很远的地方就能察觉。“每一个东西不管空间大小，都设计成一个标准的高度是很难的，需要很多智慧，因为每一个零件是有差别的。”对丰田“统一标准高度”，冯兴亚还有更深层的理解：“它追求在里面工作的人有交流，不要让工作的人有孤独感，有寂寞感，尽管不能说话，但是有眼神交流，这是广汽丰田对人的关怀细节上的表现。”