Set-based Concurrent Engineering (多方案同步进行的开发工程)

　　在产品开发项目初期，首先研发出多个设计方案，并制造原型产品，将各产品性能都进行比较之后，才开始

确定最终设计方案。

　　根据Toyota和Denso的实践经验，这个过程需要有实质性的组织学习。从整体来看，这个过程比那些基于单

一方案的系统时间短，成本低。

　　但在开发过程的初期，就选定一个设计方案，而通常的结果都是——错误的开始、修改设计项目失败乃至于

最少的回收。

　　Set-Up Reduction (减少转换时间)

　　减少由生产一种产品，转换为另一种产品的换模时间.

　　减少转换时间的五个基本步骤是：

　　1. 测量目前情况下的总安装时间

　　2. 确定内部和外部工序，计算出每个工序所用时间

　　3. 尽可能的把内部工序转化为外部工序

　　4. 减少剩余的内部工序所花费的时间

　　5. 把新的程序标准化

　　参见：Changeover(换模)，Single Minute Exchange of Die(SMED) (1分钟更换模具)

　　Seven Wastes (七种浪费)

　　Taiichi Ohno把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：

　　1. 过量生产：制造多于下一个工序，或是顾客需求的产品。这是浪费形式中最严重的一种，因为它会导致其

它六种浪费

　　2. 等待：在生产周期中，操作员空闲的站在一旁;或是设备失效;或是需要的零部件没有运到等

　　3. 搬运：不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然

后再运到下一个工序。较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序

　　4. 返工：进行不必要的修正加工，通常是由于选用了较差的工具或产品缺陷而导致

　　5. 库存：现有的库存多于拉动系统所规定的最小数量

　　6. 操作：操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等

　　7. 改正：检查，返工，和废品

　　参见：Changeover(换模)，Set-Up Reduction(减少转换时间)

　　Single Minute Exchange of Die (10分钟内更换模具)

　　在尽可能短的时间里，完成不同产品需要更换模具的过程。SMED所提到的减少换模时间的目标是十分钟之

内。

　　Shigeo Shingo于20世纪50年代到60年代之间，发展了他对减少换模时间的最重要的认识。那就是把只能在

停机时进行的内部操作(例如放入一个新的模具)以及可以在机器运转时进行的外部操作(例如把一个新的模具送到

机器旁)分离开来，再把内部操作尽可能转换为外部操作。

　　参见：Changeover(换模)，Set-Up Reduction(减少安装时间)，Shingo。

　　Spaghetti Chart (意大利面条图)

　　按照一件产品沿着价值流各生产步骤路径的所绘制的图。之所以叫这个名字，是因为大批量制造路径非常复

杂通常看起来像一盘意大利面条。

　　参见：Material Flow(物料流)。

　　Standard Inventory (标准库存)

　　为保证能够平顺的流动，而在每个生产工序间存放的库存。

　　标准库存的大小，取决于下游工序需求的大小(产生缓冲库存的需求)，和上游的生产能力。好的精益实践，

会在降低下游的需求，并提高上游的生产能力之后，再确定标准库存，并且持续的减少库存。不认清需求和生

产能力，就盲目的减少库存，可能会导致不能及时交货而让顾客失望。

　　参见：Inventory(库存)。

　　注意：图中三角形所代表的标准库存的大小，与从右边顾客传来的订单流的变化量，以及从左边供应商传来

的材料流的可靠性，都是成比例的。

　　Work (工作)

　　与制造产品相关的活动。可以把这些活动划分为三个类别：

　　1. 增值工作：制造产品所需要的直接的动作，例如焊接，钻孔，以及喷漆

　　2. 附加工作：操作员为了制造产品所必须进行的，但是在顾客看来，又不是创造价值的动作，例如，伸手去

拿工具，或卡紧夹具

　　3. 浪费：不创造价值而且可以被消除的动作，例如要走动才能取一些应当放在可及范围之内的零件

　　Value Stream Mapping (价值流图)

　　表示一件产品从订单到运输过程，每一个工序的材料流和信息流的图表。

　　可以通过在不同的地点，及时的绘制价值流图，来提高大家对于改进机会的认识。下面的图示是一张当前状

态图，它根据产品从订单到运输的路径，来确定当前状况。

　　可以通过未来状态图，绘出从当前状态图中发现的可改进的地方，以便将来能够达到更高的操作水平。

　　大部分情况下，通过精益方法来绘制一张理想状态图，可能会更容易显示出改进机会。