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ork-In-Process (在制品)
也就是我们常说的WIP原材料,在制品和成品都是用来描述库存位置的术语。所以在制品是对介于原材料和
成品之间的生产过程中的产品的称谓。
Value-Creating (增值)
任何顾客认为有价值的活动。评估一个任务是否增值,最简单方法就是去问问顾客,如果省略这个任务,他
们会不会认为产品的价值有所减少。例如,返工和等候时间就不可能被顾客认为是有任何价值的活动,然而这却
存在于实际的生产和制造步骤之中。对应的,还有:
Non Value-Creating (非增值)
在顾客眼中,任何只增加成本,而不增加价值的行动。
oyota Production System (丰田生产系统)
由丰田汽车公司开发的,通过消除浪费来获得最好质量,最低成本,和最短交货期的生产系统。TPS由准时
化生产(Just-In-Time)和自动化(Jidoka)这两大支柱组成,并且常用图例中的“房屋”来加以解释。TPS的维护和
改进是通过遵循PDCA的科学方法,并且反复的进行标准化操作和改善而实现的。
TPS的开发要归功于Taiichi Ohno——丰田公司在二战后期的生产主管。,Ohno于20世纪50年代到60年代,
把对TPS的开发,从机械加工推广到了整个丰田公司,并且于60年代到70年代,更推广到所有供应商。在日本以
外, TPS的广泛传播最早始于1984年设在加利福尼亚的丰田—通用合资汽车公司——NUMMI。
JIT和Jidoka的提出都源于战前时期。丰田集团的创始人Sakichi Toyoda,于20世纪早期,通过在自动织布机
上安装能够在任何纺线断掉的时候自动停机的装置,发明了Jidoka这个概念。这不仅改善了质量,并且使得工人
能够解放出来,去多做一些增值的工作,而不只是为了避免守在机器旁。最终这个概念应用到了每台机器,每条
生产线,和丰田公司的每个操作之中。
Sakichi的儿子Kiichiro Toyoda,丰田汽车公司的创始人,于20世纪30年代,开发了JIT这个概念。他宣布丰
田公司将不再会有过量库存,并且将力求与丰田公司所有供应商,共同合作来均衡生产。在Uhno Ohno的领导
下,JIT发展成为一个用来控制过量生产的方法。
1990年《改变世界的机器》一书的出版使得TPS开始作为模范生产系统,在世界范围内得到迅速、广泛的认
可,这本书是美国麻省理工学院对丰田生产系统五年的研究成果。MIT的研究人员发现TPS远远比传统的大批量
制造有效,它所代表的是一个全新的典范,用“精益生产”这个术语,也更体现出它是一种完全不同的生产方法。
Standardized Work (标准化操作)
为生产工序中每一个操作员都建立准确的工作程序,以下面三个因素为基础:
节拍时间,是指一个生产工序,能够符合顾客需求的制造速度
准确的工作顺序,操作员在节拍时间里,要按照这个顺序来工作
标准库存(包括在机器里的产品),用来保证生产过程能够平顺的运转
标准化操作一旦建立起来,并公布后,就成为Kaizen的目标。标准化操作的好处包括:能够记录所有班次的
工作,减少可变性,更易于培训新员工,减少工伤或疲劳,以及提供改进活动的许多数据
建立标准化操作通常使用三种表格。这些表格被工程师和第一线的管理人员用来设计生产过程,也被操作员
用来改进他们自己的工作
Process Capacity Sheet(工序能力表)
这张表格用来计算一个工作单元里,相关的每台机器的产量,以确定整个单元的真正产量。从而发现问题,
并消除瓶颈。这张表格确定了机器周期时间,工具安装和转换间隔,以及手动工作的时间。
Standardized Work Combination Table(标准化操作组合表)
这张表显示了生产工序中,每个操作员的工作时间,走动时间,和机器加工时间的结合。这张表提供了更多
的细节信息,是一张比操作员平衡表更准确的工序设计工具。完成后的表格可以体现该工序中的人机交互情况,
并且可以用来重新计算操作员的工作内容,例如节拍时间的延长等。
Standardized Work Chart(标准化操作表)
这张表格显示出操作员走动和材料存放位置与机器的相对关系,以及整个生产 过程的布局。这张表中体现了
组成标准化操作的三个元素:工作节拍时间(和周期时间),工作顺序,和为了确保平顺运转所需要的库存量。标
准化操作表通常作为一种公布在生产现场的可视化管理和持续改善的工具。它们随着工作地点条件的改变而不
断更新。
准化操作表格通常还与另外两种文件工作标准表和任务指导书共同使用。
工作标准表还包括了根据工程标准来制造产品的程序。典型的工作标准表,会详细列出为了保证质量必须的操
作要求。
任务指导书——也称为任务细分书(job breakdown)或者工作要点书(job element)——用来培训新员工。这
一表格列出了各工序,以及在安全操作的条件下,获得最好质量,和最高效率所需要的技巧。
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