精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的企业，使其实现了管理的巨大飞跃。
　　
　　然而，国内一些企业启动了精益生产的“项目”，项目结束后，却没有获得预期效益，我们总结分析后认为精益生产主要存在以下8个误区：

为什么企业导入了精益生产却没有获得预期效益？

　　误区1：以为精益生产只是生产部门的事，缺乏全局视野，导致领导缺位，相关部门协作不力，所以效果局部、短暂，很快就打回原形；
　　
　　误区2：过度迷恋技术与工具，不知道技术、工具彼此之间相互驱动的因果关系，尤其是无法体会观念、人性、行为的深层次驱动因素，才是影响精益变革成败的根本；
　　
　　误区3：以为精益生产只是排除浪费而已。其实，留下什么才是真正的关键；
　　
　　误区4：只关注系统面的进化，忽略了人员跟随成长的重要性。丰田成功的原点是通过改善活动，让系统和人员的知识、能力与价值观不断螺旋上升，彼此相互促进又相依相生；
　　
　　误区5：变革手法简单粗暴、生搬硬套，妄图找到万灵丹，以为一颗银子弹，就能解决所有问题。缺乏长期探索、耕耘的眼光和耐心，急功近利；
　　
　　误区6：大开大阖、贪功冒进、全面铺开…大多精益生产工具都以暴露问题为目的，大开大阖、全面铺开的企业通常低估了变革的阻力，也低估了企业问题被引爆之后出现的密集度、强度和难度；
　　
　　误区7：管理基础建设没有跟着调整，精益成果无法巩固。成功实施精益的两大关键是“成功进化”与“防止退化”；
　　
　　误区8：忘了将成果兑现为利润。不知道变革成果与利润的驱动关系，忽略了将变革成果兑现为利润的过程，最终成果无法显现，停留在“纸上富贵”的层面。
　　
　　【精益咨询专家建议】精益生产系统并不等同于TPS丰田生产系统，因为TPS丰田生产系统是丰田“目前正在使用或运行”的生产系统，这是丰田经过数十年改善、打破无数制约、为自己的需要所调适出来的，也就是说它只适合丰田自身条件和现状需要所采用的，它不是一般企业可以直接照搬套用的(至少可以说：因为还有许多条件自己还不具备)。
　　
　　一般企业想学丰田，更适合把TPS精益生产现在的管理章法当成是一种自己想要去追求的理想状态，然后以自己当前的状态与条件做为起点，按照TPS的原理原则或者TPS过去几十年的进化过程，一步一步地打破制约、一步一步地进行改善，只有此路，别无他途。