浅谈精益生产与全面质量管理关系

　　精益生产方式源于日本的丰田公司，也是丰田公司成为世界明星企业的标志和骄傲，精益生产方式是受"多品种、小批量生产"市场制约的产物，其最基本、最原始的指导思想就是彻底杜绝浪费以提高生产率。另一方面，日本人在引进、消化、推行美国统计质量管理的基础上，花了15年左右的时间，结合日本的传统和国情，开发了全面质量管理，20世纪60年代中后期，在全国普遍推广开来。先进的现代质量管理方式，促使日本产品的质量水平迅速提高，在国际市场上具有很强的竞争力，进而成为世界经济强国。

　　在随蕴赢咨询以及日本MIC顾问团队一起在丰田各務原市组装工厂参观学习时，专家说精益生产追求七个"零"目标，即："零"转产工时浪费、"零"库存、"零"浪费、"零"不良、"零"故障、"零"停滞、"零"灾害。丰田认为：不从根本上保证质量，则不可能全面地实施精益生产。精益生产方式要求进行准时化生产，以防止过量制造、提前制造，并把在制品库存和由协作厂生产的库存减到最低限度。准时化生产的重要前提是具备生产没有缺陷产品的能力。精益生产的质量控制体系通过严格的工序质量控制为生产提供可靠的质量保证，通过不间断的质量改进消除生产系统中潜在和已经暴露的各种影响准时化生产的问题，使生产系统运行的可靠性和稳定性大为提高，抵消了由于库存降低给生产系统运行带来的风险。