如今，在国际化视野的发展潮流中，南海民企逐步认识到企业推广精益化管理，是未来发展的必然趋势。
　　
　　从流程改造，到设备更新，从一条导轨链接所有车间，到全自动智能仓库精准投递……华昌铝厂的发展史，也是一部精细化管理的推进史。实际上，在这个历程中，身为南海铝材协会会长、广东华昌铝厂有限公司董事长的潘伟深，早已将“管理”二字烙在心底。
　　
　　因为他深知：南海传统行业逐渐渡过了政策时代和资本时代，开始迈进从向政策和资本要效益转入向管理要效益的管理时代。
　　
　　学管理南海铝企国外取经
　　
　　干了一辈子铝材行业的南海草根企业家、知名铝企华昌铝厂董事长潘伟深遇到了一个新命题：企业不断发展壮大，不缺少政策红利和资本扩展压力的草根企业新的效益增长点在哪里？南海铝企为代表的传统产业突围样本该如何续写？
　　
　　“如何在新的形势下谋求企业发展新的效益增长点？这是保持企业不断创新，不被同行淘汰的重要命题。”潘伟深讲道。
　　
　　带着这个思考，潘伟深和华昌铝厂几名主要负责人多次研究讨论今后企业的发展之路。潘伟深留意到华昌铝厂几名主要负责人大都是从做技术成长起来的，如何落实精益化管理成为大家新接触的课题。
　　
　　潘伟深自己是个老南海人，身上有着南海草根企业家共有的特性：“不懂不可怕，可怕的是不去学习和提高。”潘伟深为此抓到几个分管副总专门去日本、澳大利亚等地考察学习，去了解国际最先进的设备工艺，还有和先进设备工艺匹配的先进管理理念。
　　
　　华昌铝厂领导班子借着新厂投产之机，一方面大力引入国外先进设备和制造工艺，一边积极实践先进管理理念，并结合自身实际加以运用和改造。用常务副总经理黎景辉的话来讲：“每个企业的文化都是不一样的，我们之前获得的每一点经验都是在实战中摸爬滚打得来的，结合国际先进理念事半功倍。”
　　
　　“管理人员去国外取经，一线员工更是定期培训。”黎景辉介绍，近十年来华昌铝厂从没有间断对一线员工的培训课程。2003年，华昌铝厂邀请了广州一家专门的顾问咨询机构，对全厂员工做了一次持续五个月管理知识培训。“这在业内是比较超前的，也改变了一些过去比较落后的观念。几年下来，我们不断改进管理理念，先后获得国家免检产品和中国驰名商标等荣誉，2006年时专业机构估价有5亿的品牌价值，如今更是数倍于当年。”黎景辉表示，这种对先进管理理念的追求让华昌一直走在行业领先位置。
　　
　　智能仓库打造精益化管理样本
　　
　　“做企业的都知道实现智能仓库对企业管理和发展的意义，尤其是制造行业的流动智能仓库意义影响深远。”黎景辉介绍道。
　　
　　据潘伟深介绍，南海铝企是国内同行业中率先实现智能流动仓库的首吃螃蟹者。在原有的智能仓库技术的基础上，华昌铝厂不断思考如何让智能仓库智能更科学，流动更快速。
　　
　　为此，华昌铝厂投资4000万元引入最新智能仓库。“这个智能仓库在目前国内车间算是超前和引领的，相比几年前引入智能仓库的企业，我们的仓库吞吐速度提高数倍，运行设计更加科学。”黎景辉透露，在引入智能仓库之前，工厂每天安排40多名工人进行搬运，一天进仓不到200吨，出仓在250吨左右。大大节省了人力成本的同时，也大大提高了工作效率，按件计酬的工人工资也得以实现跨越式提高。
　　
　　“三年前，我们参观过国内同行引入的智能仓库，出一筐料的平均时间是8分钟，而如今我们引入的智能仓库出一筐料的平均时间将下降到一分半钟，这在国内是绝对领先的。”黎景辉透露，以智能仓库为依托，公司大范围引入全自动系统，进出仓库的货物同时进行，开启了精益化管理的新式样本。
　　
　　自动化仓库大大解放了劳动力，也缓解了企业的用人成本上升的压力。原先需要40人才能完成的工作，现在改为只需要一名员工操作机器就可以完成，而且完成的效率还实现了大幅增长。
　　
　　以前旧的熔铸生产线7条炉全部开通可以实现平均每月6000吨的产量，由于实现了精益化管理和自动化设备，如今新的生产线只开4条炉已经可以达到每月8000吨。这让潘伟深等人尝到了精益化管理带来的巨大效益，从而也坚定了华昌铝厂领导班子坚持走向管理要效益路子的决心。
　　
　　运行在铁轨上的全自动车间
　　
　　这个月12号，华昌铝厂新厂全面启动了自动化系统和智能车间。“是一个系统的完整提升，不仅仅局限于某一个环节的突破，这在铝材行业是一个革命性创举。”黎景辉如此看待这次自动化系统启动。
　　
　　“铝材工艺从熔铸车间、挤压车间、氧化车间、喷涂车间等组成，每个车间的工艺不一样，完成的进度也不一样，如何让每一个环节都实现恰到好处成为提高生产效率的重要手段。”黎景辉表示，就好比一列火车，每一个车厢的功能都不一样，有吃饭的车厢，有睡觉的车厢，还有聊天的车厢等，如何实现让每个车厢的位置刚好够用，就是智能化管理。
　　
　　华昌铝厂就从火车的创意出发，在厂房内部设置了大量的轨道，将每一个工艺和车间都用轨道连接起来，主要的物流就通过轨道来完成。每一个车间都实现自动化操作，自动发送车间的生产数据，通过轨道及时将“出品”运到下一个环节，并将需要的“进品”信息传到上一个车间，如此循环形成最佳的生产运作链条。
　　
　　如果说地面上的铁轨连接车间实现了华昌的管理思维的一次跨越，那么地下系统的运用则更加让人叫绝。
　　
　　铝材的加工过程涉及到产品冷却的问题，在传统的做法中是一条铸造生产线就有一个冷却水塔，就有一个废水排放池，既占据了大量的厂房空间，又浪费了大量的资源。华昌铝厂的研发团队突发奇想，让每一条铸造生产线的冷却水在地下循环，重复利用。多次使用后的冷却水经过环保达标处理后，继续回收进行利用，实现了成本的最大集约化。“由于熔铸车间生产线不一定会全部同时启用，那就要求哪里有冷却需求，水就要流向哪里，地面是没有空间了，那就在地下建设了一层冷却水循环系统。”黎景辉介绍道。
　　
　　一个占地不足300亩的新厂，实现了以往近千亩土地都做不到的产能和环保指标。黎景辉认为：“这是一个革命性创举，地面上的车间就像跑动在铁轨上的列车车厢，地下的循环冷却系统则保证让列车轻装上阵跑得更快。”