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我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2018年
02月
6S咨询公司认为6S管理是现代企业行之有效的现场管理的理念和方法。其实只是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑,并实施可行的措施,即对生产现场实施规范化管理,以保证生产过程中有一个干净、整齐、美观、规范的现场环境,继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌,保证所生产产品的质量水平。
【 阅读全文 】2018年
02月
市场环境瞬息万变,不进则退,企业要想获得市场竞争力,就必须跟上时代的步伐。企业要不断学习新的管理知识,结合自身的实际情况,提高本企业的综合管理水平。因此,各大企业在推行5S管理准则是略有不同。为提高员工素养,全面实施5S管理,公司需制定一套行为及行动准则。下面是5S咨询公司对某公司的5S咨询项目行准则框架,主要框架内容如下:
【 阅读全文 】2018年
01月
5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。5S管理对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。5S咨询公司认为5S管理活动实施应该遵循一些原则。
【 阅读全文 】2018年
01月
5S咨询公司认为5S做不好,表面上看上去是方法与执行力存在问题,往深层处看则是管理思维定式存在问题,我们应抛弃简单说教式与命令式管理思维,学习并运用教练式与服务式管理思维。
【 阅读全文 】2018年
01月
6S管理虽然是由日本的5S管理演变而来的。但是相对于中国的企业来说,6S管理工作更加适合我们国内的企业。随着6S管理在企业中的实施,6S管理被很多中大型的企业所导入。6S管理在企业中的实施,很好地改善了企业的生产环境,提高了企业的生产效率等。那么企业实施6S管理应该制定什么样的计划呢?6S管理咨询公司在这里给大家详细介绍一下。
【 阅读全文 】