精益生产区别于过去传统的生产方式，于过去的大量生产方式相比，精益生产只要投入较少的人力、成本、空间、资金和基本的时间，在处理较少的缺陷后就能正常精确的满足客户的需求的一种生产方式，也是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户之间的关系的业务系统

 

　　精益生产是由丰田汽车公司在二战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管它（指丰田）的产品品种多、批量小、质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。…”全世界的制造业都认可和实践了精益生产少投入多产出的实事。从日本到美国、到巴西和中国的港台企业，都从精益生产获得了丰厚的回报。中国制造业难道不需要降低投入和成本而获得更丰厚的利润吗？为什么放着先进方法不用呢？主要原因是对精益不了解，大量的原因是没有危机感。有人陶醉于用廉价劳动力成本参与国际竞争。但是2004年就出现了珠江三角洲劳动力紧缺的报道，残酷的中国低价劳动力供给还可以持续多久？中国的汽车企业面对不断降价的压力难道不应该另寻出路吗？精益就是现成的和成熟的出路！
　　精益是解救危困企业的法宝
　　“精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。“消除浪费”本身就体现了一种在危机中寻求出路的奋斗精神。研究丰田生产方式产生的背景和过程可以看出，这种新的生产方式是为解决日本在困难环境中发展工业的需要而诞生的：
　　1、丰田生产方式是在高速增长和发达工业化的后期，在已经存在众多优势竞争对手的夹缝中发展工业的道路，
　　2、丰田生产方式是在缺少充足资源、资金和劳动力的环境中，发展工业的道路，
　　3、丰田生产方式是在狭窄而多样化需求的市场条件下发展小批量、多品种生产的道路。
　　该如何推行精益生产
　　一：企业文化先行
　　推行精益生产,一定要系统性的看问题,首先应该从企业文化的角度着手,从管理者开始在思想上提高对精益生产的认识,强调贯彻以成本和长期利润最大化为导向的思考模式,从企业设计研发,订单管理,生产计划,制造流程,物流,客户关系管理等等经营的各层面去贯彻这一理念。
　　就企业文化而言，无论开展精益生产咨询活动，还是在企业推广精益生产都需要从以下方面开始着手
　　1、切实推行5S管理体系，可以通过5S咨询培训活动开展
　　2、积极开展QC，创意改善，安全提案，各种生产挑战等等活动
　　3、增强员工责任感和整体意识
　　4、推行可视化管理
　　二：整合业务流程,打造企业价值链
　　三：立足于与制造现场相结合,全面推行持续改善