经济繁荣时期大家的产品都在热销，不管你的企业管理好还是管理不好都在赚钱。2008年开始的一场席卷全球的经济危机对企业提出的严峻考验，为什么以往看着都不错的企业，一些还没有来得及作出任何反映就已经迅速的倒下了；一些在苦苦支撑，没有利润甚至负利润；而有些却在这个时期能还有一定利润情况下健康的经营，不断的抢夺着市场，树立着品牌。危机面前别人想到的是如何生存，睿智者却要想到的是发展。在危机形成的不仅仅是生存的挑战更有市场空缺需要填补的机遇，谁先完成自我调整的救赎，谁将抓住机遇成为未来行业的领军。
　　
　　一、生产制造企业为什么需要采用精益管理
　　
　　精益管理的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。精益管理十分重视客户的个性化需求；重视全面质量管理；重视人的作用；重视对物流的控制，主张在生产活动中有效降低生产、采购、物流成本等，是注重细节的管理，是注重过程的管理，是注重协作的管理，任何类型的企业都可以而且应当采用。
　　
　　经济危机中倒闭的企业最直接的原因都是因为资金链的断裂，而资金链断裂的最直接原因就是销售不畅。企业通过精益管理方式可以极大的缩小流动资金规模，极大的降低产品成本，在比竞争对手低制造成本的基础上可以通过大幅度的打折促销方式保证销售业务维持企业的经营运作，使生产经营运转所需要的基本循环资金链条正常运转。
　　
　　二、什么是精益管理
　　
　　精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）对日本丰田JIT（JustInTime）准时生产方式的总结。基础思想只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品，也就是追求一种无库存生产管理思想系统。精益管理则是由最初的在精益生产系统（JIT准时生产）的管理实践成功后，逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
　　
　　三、精益管理的具体目标
　　
　　精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把生产资源效能最大化。精益管理是一种极限化的管理方式，在不断追求极限的过程中不断的暴露各个环节的问题，这样通过改善活动解决问题，还使企业“体质”得到了加强。例如在制品存量较高，即使设备出现故障、不良产品数目增加，也不会影响到后工序的生产，所以问题容易掩盖和忽视。在精益管理方式中，通过不断减少在制品库存，就使得上述问题不可能被无视。企业生产活动中的常见的问题有：
　　
　　错误——提供有缺陷的产品、服务；或提供顾客并不需要的产品、服务；
　　
　　积压——因无需求造成的积压和多余的库存，包括无生产需求积压的材料和半成品，无市场需求积压的产成品；
　　
　　过度加工——实际上不需要的加工的程序；
　　
　　无增值作业——不必要的物品移动；
　　
　　生产瓶颈——某个加工环节或工序过于集中而导致整个生产线效率降低；
　　
　　等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候，主要表现在停工待料和等候瓶颈工序；
　　
　　冗余业务流程（部门）——例如生产任务到生产车间的任务拆解。物控部门对物料的调控
　　
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　　努力消除和改善这些内容是实现精益管理的过程。
　　
　　四、精益管理具体应用
　　
　　以精益管理模式下企业追求的几个关键的极限目标，从那些方面改善提升企业的管理得以实现。
　　
　　1.零材料库：材料库存目的就是可以保证生产的持续进行，那么为什么不在需要的时候再采购材料呢？这是因为现实中企业的采购会受供应商的合作关系、供应能力、交通、天气等诸多不确定因素的影响，不确定因素越多越影响采购的准确和准时，但是如何规避这些不可控制因素。第一、把目前的材料分为两类，一类能及时准确供货的根据MRP等方法能够准确的知道物料的需求时间和需求量，以此作为采购依据准时准量采购，这部分材料不设置库存。把受客观因素影响比较严重而不能完全准时准量方式采购的材料，以适量的库存的方式计划采购，采购的数量以实际生产需求和库存等作为依据适量而到达控制库存。第二、选择合格的供应商，采用单源采购方式与供应商形成紧密的利益团体，通过选择合格的供应商而逐步实现全部材料精益管理。合格的供应商应具有较好的技术、设备条件和较高的管理水平，可以保障采购的原材料和外购件的质量，保证准时按量供货。在选择供应商时，需要对供应商按照一定标准进行综合评价，这些标准应包括产品质量、交货期、价格、技术能力、应变能力、批量柔性、交货期与价格的均衡、价格与批量的均衡、地理位置等。在大多数情况下，其它标准较好的供应商，其供应价格可能也是较低的。即使不是这样，双方建立起长期捆绑式的互利互惠的合作关系后，企业可以帮助供应商找出降低成本的方法，从而使价格降低。例如利用信息系统实现企业间的信息共享，把客户企业未来生产材料的需求提供给供应商作为生产依据，使供应商的生产趋于合理。还有合作关系的加强，很多工作可以简化以至消除，如订货、修改订货、点数统计、品质检验等，从而减少浪费，到达降低成本。最理想状态是客户企业甚至不需要供应部门，并不需要向供应商下达采购指令，供应商就能在企业需要的时候提供需要的材料。
　　
　　2.零成品库：企业设置成品库存的目的是为了快速的相应市场需求，企业只能通过库存调节满足市场需求而不是通过快速生产响应，那么生产过程必然有不合理性。为了达到或接近这个目标，企业应当从几个方面着手，第一、在产品的设计环节既考虑生产过程的难易程度，尽量避免设计生产难度大，且利润不高的产品，设计的产品尽量多采用通用零件，标准化设计。第二、对生产周期长，且通用程度高且生产周期很长的零件采用计划方式生产，周期性根据半成品的出库适量投产，备有少量半成品库存。第三、尽量减少外协加工，尤其是备发的成品加工过程。委外加工超出自己能直接控制范围，因此形成新的不确定因素。第四、提高供应部门的能力，保证生产过程中的材料供应。第五、通过信息化改进使生产任务可以准确快速的下达，减少或消除生产的前置准备期。第六、生产组织结构布局合理化，减少无效作业。第七、工作现场推广5s管理方法。第八、提高现场管理人员的目视管理能力。通过等等这些方面改进提高企业生产过程能力，缩短付货周期，提高生产的直接响应市场速度，从而使企业有能力以零成品库存进行生产销售。
　　
　　3.半成品库：半成品库的设置是为了缩短成品的生产周期，但是任何库存都是精益管理的厌恶的敌人，企业不能因为半成品库的风险小（因为半成品的附加值低，且容易被生产消化）而不做相应的改良。半成品库的改良过程与成品基本相似，不再列举。但是半成品库设置要根据能力现状和市场因素等综合作考虑，通常不建议所有产品的办半成品都作零库存，要在市场响应速度和成本风险间作好权衡。
　　
　　4.产品的品质：精益管理追求客户需求为目标，最大的满足客户需求的品味和质量。需要采用6西格玛的PDCA方法进行设计制造产品，第一、通过市场调查、用户访问、国家计划指示等，摸清用户对产品品味的要求、质量的要求，确定质量政策、质量目标和质量计划等。第二、根据质量标准进行产品设计、试制、试验、其中包括计划执行前的人员培训。第三、在计划执行过程中或执行之后，检查执行情况，是否符合计划的预期结果。第四、根据检查结果，采取相应的措施，未解决问题转入下一个PDCA循环。第五、在产品的生产过程中半成品交接中由接收人进行质量核查。而非传统的入库后由质检人员进行检查，把问题扼杀在前端，任何质量问题的出现所造成的损失降到最低。第六、计件工资以发货后的成品计算，任何一个环节的质量问题都导致其他工序作业无效，从而迫使生产作业人员形成全员的质量控制意识。
　　
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　　第五、精益管理实现的保证
　　
　　现代企业信息繁杂繁多，尤其是大中型企业不借助信息化手段不能实现数据的统计分析，也不能实现信息的快速传递和共享，没有信息化管理作为基础，管理提升几乎是不可能。而管理提升不仅仅是传统管理方式由手工升级到信息电子化。所以制造企业所选择管理系统要必须承载着相同的精益管理理念。能大多数企业尤其是中小企业对管理软件还陷在选软件功能，选价格的误区中。两款软件同样提供材料采购功能，A软件能根据企业的产品销售订单提供精益采购需要的信息，直接生成材料的采购订单，也能提供库存计划采购需要的物料需求信息，帮助企业准确采购，有效控制库存。B软件仅仅是提供了手工填单的功能，不能为采购决策提供任何数据上的支持。即使B软件再如何简单易用，界面精美，如何功能繁多，价格如何便宜，它对管理的帮助都是非常有限的。所以在对管理软件的选型更应该关注它的管理思想基础。另外选型上要注意行业特点，如家具行业的客户定制（客户选择沙发面料等），生产过程中是否有处理色差等细节差别的功能。选择合适的管理软件是企业实现精益管理的必要保证。
　　
　　第六、成功案例
　　
　　这是北京某大型家具企业以精益管理为指导，成功实施信息化后两年的效果。
　　
　　1。直接使材料库存下降70％～80％。
　　
　　2。使用系统后使企业的付货周期缩短为使用系统前的一半，并且准时交货率基本达到100%，误期率接近为零。
　　
　　3。采购提前期缩短接近为零，采购人员有了及时准确的生产计划信息，就能集中精力进行价值分析，货源选择，研究谈判策略，缩短了采购时间和节省了采购费用。
　　
　　4。停工待料基本不存在。
　　
　　5。制造成本降低20％。由于库存费用下降，劳力的节约，生产效率的提升，采购费用节省等一系列人、财、物的效应，必然会引起生产成本的降低。
　　
　　6。成品库存基本为零，也不存在成品的资金风险，极大降低了管理份费用。
　　
　　7。减少了不必要的冗余部门和人员，如物控部门，生产部的拆单单员。
　　
　　8。综合生产能力提升，在没有增加机械设备和人力情况生产能力提升80%，并且大大降低生产和管理人员工作强度。