TPM管理制度是一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话题。一些世界级企业都将TPM最新和最好的现代管理模式。石化企业的生产具有高温高压、易燃易爆、操作连续性强，设备大型化，自动化程度高等特点。近年来，石化企业从国外引进许多先进设备和先进的技术。在实践中发现，单纯的引进先进设备技术往往达不到预期效果，只有与先进的5S咨询和TPM管理相结合才能发挥其应有效能。目前石化企业的设备管理现状如何。
　　全效率”，就是要追求故障为零，事故为零，缺陷为零，差错为零，库存为零的全目标。TPM的核心是四个“全”：一是以全效率和完全有效生产率目标。对于设备而言，TPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个系统而言，TPM追求的是最大的完全有效生产。设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备在时间利用上、速度上、质量上的追求，完全有效生产率反映了整个系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理有效性、企业生产安排、瓶颈问题攻关，生产计划、组织协调等方面提升效率，达到最优。二是以全系统预防维修为载体。全系统的概念分为以下四个方面：①时间维，时间为代表设备的一生，从规划到报废的全过程；②空间维，代表从设备到零件、从设备表面到设备内部，包含现场所有设备；③资源维，代表全部的资源要素，从资金到信息：④功能维，代表全部管理的功能，从认识到反馈，代表一个完整、科学的5S咨询管理过程。以上四个方面任何一个要素发生变换，都会影响其它相应要素。TPM要求在一个四维空间上讨论预防性维修规范的运作，是最完备的全系统概念。三是以员工的行为全规范化为过程。规范是对行为的优化，是经验的总结。TPM在员工的现场改善活动中，不断的规范着员工的行为。从规范做起，促进良好习惯的形成，从而形成团队的品格和作风，结果和成就是非常顺理成章的事情。四是以全体员工参加为基础，全员分为两个方面，纵的方面是指最高管理者到一般员工都要参加，都要关注生产现场设备的维护保养；横的方面指的是各个部门，所有部门员工参与，小组的自主活动是PTM的基础。

　　TPM的三个目的
　　提高设备综合效率，建立一套完整、科学、规范的设备管理模式，树立企业的新形象。TPM的推广从4个“5”开始，5S、5I、5T、5Z。5S是整理(seiri)：将工作场所的物品区分为必要的和不必要，必要的留下，不必要的清除掉；整顿(seiton)：把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示：清扫(seios)；将工作场合清扫干净；清洁(seiketsu)：维持上述成果。素养(shitsuke)：每位员工养成良好的习惯，遵守规则做事，文明的员工是文明管理的基础。引活动是5个improvement，又称5项改善，其内容是改善生产效率和设备效率的环节：改善影响产品质量和服务质量的细微之处；改善影响制造成本之处；改善造成工人超强劳动、局部疲劳动作的环节；改善造成火灾、事故、环境危害的隐患之处。5T是5个tool，又称5个工具。其内容是建立教育型团队，让全员都是教师，进行广泛的内部培训：5S咨询工作以生动的可视化管理，辅助TPM的推进，激励员工；以目标管理分层次、分阶段落实推进过程；运用企业教练法则，引导干部队伍带好自己的团队；以企业形象法则，塑造生产现场，锤炼员工品格。