班组管理的好坏直接影响到基层管理的稳定。动力舱班组以打造“工作多用心、交检不费心、车间能放心”的优秀班组为目标，努力工作，出色地完成了车间安排的各项生产任务。
　　吃透工艺再干活
　　随着现代企业的发展，轮式车辆产品也呈现多元化的生产模式，这给动力舱组合班带来了机遇和挑战。为了使班组在复杂的工艺流程中发挥中坚作用，保证产品装配质量，通过班委会制定出两项举措，一是拟定中长期班组长培训计划，以学养班，提升班组员工综合素质。二是发挥工会小组技协作用，在坚持“吃透工艺再干活”的原则下，严格按照生产工艺要求进行装配。然而，生产工艺中时常有与实际情况不符的现象，班组技协充分发挥自身优势，结合生产中的难关窄口进行技术攻关。

　　近年来，动力舱组合班在生产经营实践中共提出工艺改进23项，立项攻关23项，查找设计缺陷11项。其中关于某车型油门拉线走向改进一项被发动机供应厂商采纳，并更改了工艺，其余攻关项目相继在生产工序中得到应用，班组十余名员工在合理化建议活动中都获得不同层次的表彰奖励。
　　动力舱组合班在干中学，在学中干，除提出工艺改进外，还在工艺学习方面做出了改进。公司现有的生产工艺是技术人员以技术图纸结合文字叙述编制而成，很多刚接触装配的员工看不懂生产工艺，且生产工艺只是对生产零部件的安装完成状态、技术指标做出了要求，并不能直接反映出如何快速、高效地完成安装，造成很多新员工以师傅传授的操作方法为主，不但影响了工作效率，还容易发生主观臆断来解决生产问题的现象。
　　为了让工艺技术要求能更直接有效地指导生产，动力舱组合班还结合精益生产中标准作业指导书的编制方法，与技术人员共同制作了电子作业指导书。新制作的指导书中囊括了生产工艺中的技术要求，最佳作业方式以及装配图解，使员工能够直接根据作业指导书进行装配。这一做法使工艺流程更便捷、科学、实效。
　　精细管理实现精益生产
　　分公司提出总装生产线实现节拍化生产模式，设定了整条生产线4小时工作节拍，作为主业产品生产的509车间被指定为试点单位，动力舱组合班责无旁贷地成为试点中的排头兵。为保证生产线按节拍正常流转，班委会对装配过程中存在的问题进行了认真的研究讨论。
　　动力舱组合班认为，原有作业生产方式比较松散，班组管理人员随意搭配，导致生产节拍快慢不一，且无法对个人工作进行量化考核，造成班组成员的工作积极性不高，生产效率低。为解决这一问题，班组将具体工作按工艺难易程度进行量化，根据生产工艺技术要求、个人业务能力进行优化组合，将班组员工分成两个装配作业组和一个调试组，绘制员工日工作程控表，逐项对班组员工的工作量进行考核，每个装配组将装配时间控制在7小时/台，实验组控制在3小时/台，要求按节点、质量、安全完成日工作量，考核业绩与当月绩效挂钩。通过优化组合后，激发了班组的内在动力，提高了生产质量和效率，保证了均衡生产，为节拍化生产探索了一条成功之路。
　　靠质量赢得用户
　　按照传统工艺要求，班组是以台架实验一次交检合格率为质量控制指标，这一做法的缺陷是导致台架实验室装配故障频率偏高。
　　为改变这一状况，动力舱组合班从2013年年初开始，针对这一缺陷进行立项攻关。具体做法是，在保证台架试验一次交检合格率的同时还要在班组内部以“台架实验合格率”质量控制为指标，把台架实验工序作为装配工序相同的方法进行检验。装配小组在完成装配时必须严格按照质量控制管理要求进行身份标记，装配完成后先在小组内部进行互检，确认无误后方可送至台架实验工序进行实验，如在实验中发现装配质量问题，将对小组进行相应的绩效考核，同时还将根据个人身份标记对责任人进行相应的绩效薪酬考核，若一月内无装配质量问题发生，将对装配小组进行奖励。
　　在新的质量管控制度实施后，班组装配质量有了明显改观，平均台架实验合格率提高了15个百分点，平均台架实验时间与去年同期相比减少1小时以上。
　　该班组将合理化建议工作当做班组建设中的一项提高质量及工作效率的重点工作来抓，班组成员在工作中发现不足，就通过班委会进行论证，积极探讨解决方法，将其形成成果，进行推广固化。每年人均提出有效建议条数均超过2条/人。其中，多项建议被采纳并且得到实施及推广。