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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2018年
02月
精益生产咨询公司认为标准可以为竞争建立一个公平的市场环境,钢铁企业可以依靠技术进步满足客户的要求,依靠标准做好与市场衔接的工作,使一些技术实力不够强的企业难以模仿和复制。
【 阅读全文 】2018年
02月
随着我国市场经济的不断发展,我国企业的市场竞争越来越激烈。很多企业已经将逐步降低企业的成本作为企业的核心竞争力之一,这就要求企业要在内部进行最大限度的降低成本。然而,很多企业一直延续着传统的成本控制方法,其效果并不明显,这些手段为成本带来的降低空间很小,这从长远的发展来看已削弱了企业的竞争力。所以,精益生产咨询公司建议企业只有加强对成本的控制和管理才能增强企业的竞争力。
【 阅读全文 】2018年
02月
质量问题是企业发展必须关注的焦点问题。20世纪是生产力的世纪,21世纪则是知识与质量的世纪。尽管企业发展由诸多战略组合而成,但精益生产咨询公司认为质量经营已上升为这些战略组合中的核心,对企业生存发展起着基础性、长远性作用。
【 阅读全文 】2018年
02月
班组是企业管理的基础,安全是企业管理的永恒主题。班组安全管理是矿井安全生产的“根基”,是企业各项工作的落脚点。班组安全管理水平直接影响着职工生命安全和企业的经济效益,特别是从近年来发生的煤矿事故案例分析来看,进一步深化煤矿企业班组安全管理显得尤为迫切。如何深化煤矿企业班组安全管理,精益生产咨询公司认为主要途径是加强班组安全文化建设,加强班组成员教育培训;加强班组长选拔任用和提升班组长的综合素质,严格落实安全管理措施,抓好班组现场安全管理,提升班组自主管理能力,只有这样才能全面推动班组安全管理再上新台阶。
【 阅读全文 】2018年
02月
精益生产方式是英文中Lean Production的中文译称。过去也有人译为“瘦型生产方式”或“多快好省的生产方式”。有时还有人称之为JIT生产方式或丰田生产方法。实际上,在日本国内并没有精益生产方式的称谓,他们习惯称之为丰田工作法(TPS)。精益生产方式,作为对日本丰田工作法的一种理论总结性的称谓,是诞生于美国麻省理工学院,并因其出版的《改变世界的机器》一书而风靡世界。
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