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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2012年
09月
精益生产 模式 过时了吗?它到底面临着怎样的困境?丰田能否妥善解决召回背后的问题?对中国企业而言,还要不要采用精益生产模式?丰田召回事件发生后,人们的第一反应往往是去…
【 阅读全文 】2012年
09月
通过全员的参与, JIT生产管理 能够创造一个干净的生产现场,能节约资源的浪费,能够使设备运转良好、员工工作效率提高、企业产品品质卓越,使企业达到更高的生产及管理境界,让…
【 阅读全文 】2012年
09月
SMEDSingleMinuteExchangeDie/ 快速换模 SMED,SingleMinuteExchangeofDie(快速换模),也叫快速换产。 SMED在50年代初期起源于日本,由ShigeoShingo在丰田企业发展起来,Single的意思是小于10分钟(Minutes),最…
【 阅读全文 】2012年
09月
因市场需求,我们不少产品必需保持多品种,小批量的特色。这就避免不了要求工厂在生产时经常会进行不同的模具/工具切换,造成大量机器因换模产生闲置时间,生产效率降低,产能…
【 阅读全文 】2012年
09月
大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已,少则数十种,多则数万种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。举倒来说:温度不同,工具、模具、胎具的…
【 阅读全文 】