新益为TPM咨询公司概述：TPM管理的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM管理的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。

TPM咨询

如果说TPM管理、JIT、ISO、IE等是一棵大树的枝桠和果实，那么5S管理和6S管理就是一棵大树的土壤，在这些比喻中我们可以清楚地认识到，6S管理活动可以是说它是许多先进管理工具的基石。6S管理作为各种管理工具应用的基础，那么在促进TPM管理活动中起到什么作用？

TPM管理活动可以理解为全面的生产保全，其指导实践可以体现为“三全”，即：全员、全系统、全效率。三者的关系是：全员是基础，全系统是载体，全员效率是目标。

全员：当代企业管理的总概念是指与设备规划、研究、设计、制造、使用、维护、供应等各个部门的所有相关人员，从企业管理人员到一线操作人员，全部参与设备管理并承担相应的责任。

全系统：TPM管理整个系统的生产维护系统，包括生产维护和基础维护两部分。基础保养是对日常生产和保养的补充和支持。

全效率：又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开工率、性能开动率和合格品率相乘得到，其中性能开动率为净开动率乘以速度开工率而且必须。设备的整体效率反映了设备在计划启动时间，即负荷时间期间的宝贵利用率。

从实施过程来看，TPM管理是通过降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高整体设备效率。

6S管理是5S管理中的整理、整顿、清扫、清洁、素养加安全的总称。6S管理的最终目标是通过一系列活动提高人的素养，改善员工的精神面貌，激发组织活力，增强员工的归属感。从而为TPM管理“全员”的指导思想铺平道路，为企业管理者和一线员工参与设备管理并承担相应责任奠定基础。

TPM管理故障的定义是：人为故意造成设备障碍，而分析五类故障原因的首要原因是基础条件不完备，即清扫、润滑、紧固等没有有效实施。由此可以看出，6S管理清扫不彻底是导致故障的一个原因。

TPM管理第二指导思想“全部门“系统”中的基本维护，正是通过6S管理的清洗导致故障的原因之一。6S管理活动中整理整顿的目的是美化工作场所，消除搜索时间，提高工作效率，提高设备性能。提升公司整体效益。也达到了TPM管理指导思想的第三个“全效率”。

在生产企业中，设备管理尤为重要。只有提高企业的设备管理水平，才能提高生产效率，进而通过销售实现利润。因此，生产企业最重要的任务就是确保需要产品的人在需要的时候拿到相应数量的产品，确保所有产品在发货时都是好产品。换句话说，现场必须满足客户的要求。需要数量、交期、质量三个方面。

在6S管理中，通过整理整顿，确保生产者在需要的时候拿到相应数量的商品，让产品的需求者和消费者拿到相应数量的产品，并在后续的分拣中没有不良品现场，进一步保证了产品的质量，并确保所有产品在发货时都是完好的。

通过6S管理的八零作用满足客户数量、交期、质量三个方面的需求，TPM管理活动的目标是尽可能提高设备管理的生产效率，追求零损耗，而6S管理活动中的八零作用正好是实现零损耗的基础。

你知道TPM管理和6S管理如何实施吗？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。