TPM管理作用于企业的设备，使得企业的设备利益最大化，从而降低企业的生产成本，TPM管理重在全员参与，所以全员素质是这个TPM管理活动推行的关键。
　　20世纪50年代前后,美国设备制造业空前发展,在设备制造业广泛开展设备保全活动,预防性保全活动被人们称之为PM(PreventiveMaintenance)。20世纪60年代,日本引进美国PM活动,吸收了英国综合工程学、美国后勤学、我国鞍钢宪法中的群众路线的做法而提出的现场管理模式。“全员生产维修制”的核心是全员、全系统、全效率。全员参与是实施TPM的基础,要求涉及到设备的所有部门有关人员,从企业管理者到一线设备操作工都参与设备管理分别承担相应的职责。

　　TPM管理的模式的主要优点是:
　　①在企业文化中包含设备管理全员性的思想。
　　②在维修体系上既体现维修预防(MP),维修性的改进(MI),还实施彻底地预防维修(PM)。
　　③最大限度地发挥设备功能,以零故障、零缺陷为追求目标。
　　④实施设备点检制度,准确掌握设备现状,把故障消灭在萌芽状态。
　　⑤通过资料积累,提出合理的设备维修和零部件计划,不断总结经验,完善设备维修标准。
　　⑥机器诊断技术为基础工作的加强提供重要支持。
　　⑦开展PM小组自主活动。现在,全世界把TPM作为全公司概念的已经超过4000个公司,通过实施TPM记录了许多问题,同时许多单位由于各种原因放弃了这个概念。
　　下面列举推行TPM遇到的难点:
　　① PM小组在日本企业以生产班组为主,利用业余时间自主开展活动,企业负责人对小组的成绩给予表彰和奖励。要求我国企业员工在8小时工作以外的业余时间,从事设备改进、维修或改造工作有很大阻力。
　　②日本实施TPM的公司经理直接介入TPM推行工作,甚至从计划评议、成果审查到奖励表彰均直接参加。我国传统企业管理者关心设备管理及维修工作的程度还不够高。
　　③ 丰田公司企业文化内容包含“以人为本,尊重员工”、“鼓励员工提出合理化建议”、“充分发挥员工的主观能动性,员工企业归属感强烈”。
　　国内企业普遍存在“惩罚文化”,职能管理部门制定繁杂考核办法,出现设备事故或故障往往首先查找操作或维修人员是否违反了某项规定,进而进行处罚。很少把工作重点放在设备设施是否存在不良状况、员工心理健康动态、良好操作习惯的培养建立方面。
　　很多的企业在开展TPM管理活动的时候都会去开展5S管理活动，这也是很多TPM咨询师在开展TPM管理活动时要强调的5S管理活动，5S管理活动是企业各项管理活动的基础，做好5S管理活动能促使企业开展的5S管理活动更近一步。