5S管理在企业中推行时，是从细微的角度去改变企业的管理、生产。日式管理的细，在5S管理活动中体现得淋漓尽致。越来越多企业开始重视并引进这种管理方式，但同时却出现了形似而神不似的问题。
　　5S管理作为倡导精细管理的一种有效方式，如何做到形似而且神似呢？

 

　　在开展TPM活动时，把灰尘、脏污、异音、松动、锈蚀等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。其实5S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。江苏一家企业，员工普遍有一种习惯，就是随意性太强。安排的工作也会去做，可总是不认真做，做不精细。结果是安排贴一次标签，要返工好几回；制作一台工具车，不是槽窄了，就是门装斜了，再不就是超级重，推不动；宣贯一个规范，也难坚持遵守，有一次同一个车间竟然连出4起安全事故！可见意识的隐患更甚于现场的隐患。
　　如果在现场有什么地方未加整理，很乱，习惯称之为“5S死角”，这些还比较容易处理。但如果在人的观念习惯里，也有这么一种“死角”，就不那么容易处理了，我称之为“意识死角”。5S推行活动要做到“形似而且神似”，就必须在工作现场不留“5S死角”的同时，在员工心里也不留“意识死角”。
　　长年累月与5S管理活动打交道，发现一个道理：如果你认同“很多事情不是做不到，而是想不到”，如果你觉得“员工总是推一下动一下，缺乏主动和实际动手的积极性”，也许你应该尝试一下5S，它将带给你全新的解决这些问题的视野。推行5S，面对的问题会很多，"意识死角"也很多。下面我想借有限的版面，谈一谈其中比较突出的几个问题。
　　一、忽视细节的企业文化，“差不多”就变成“差很多”
　　推行5S，必然不可回避企业的文化氛围。差强人意的结果之所以出现，其中的关键，是在于对细节的忽视！
　　比如，你安排人划通道线，结果划得弯弯曲曲不说，在转弯、分叉的地方居然接不上头，划不下去了，原因是事先没有做细节规划。
　　再比如，你安排人在墙上作一个标识，结果他拿一张大白纸打一行很小的字贴上去，贴了还不如不贴，原因是只知道去做，不知道做好的细节。
　　又比如，你安排人制作现场考核办法，结果他拿你的参考方法改个题头就宣布执行了，最后执行不好，不了了之，原因是照葫芦画瓢，不研究细节。
　　作为管理者，如果你有时间事事亲历亲为，也许情况会好一点。但这样，你又能管多少事，多少人呢？一个人忽视细节，还可以推脱是个体行为，很多人忽视细节或者团队忽视细节，就是相当可怕的事情！
　　在企业中导入5S管理，很多的管理人员都认识是一件麻烦的事，导入过后不一定能成功实施，所以在企业开展5S管理之前，开展5S管理咨询活动，让员工了解5S管理，获得他们的支持力。