新益为TPM咨询公司概述：TPM管理在70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM管理

一、企业TPM管理理论的发展

TPM（Total Productive Maintenance）一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话题。一些世界级企业都将TPM视为一种最新和最好的现代管理模式，如戴姆勒·克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子及其它一些世界级企业已经或正在建立TPM管理系统并取得了很好的成效。

TPM管理似乎将成为现代企业中一种最具发展潜力的管理模式，20世纪50年代初日本引进了通用电气公司创建的预防维修体制，如同质量管理与零故障管理的引进一样，日本人改进和发展了预防维修模式，使之更加适应日本企业的实际。

中岛青一首先在Nippondenso公司开展了涉及日常维修工作的TPM的试点并为此打下了较好的基础。虽然中岛青一的书是针对日本企业的特点写的，但是企业TPM管理模式已被视为20世纪一种最为有效的设备管理手段，为提高自身的设备管理水平，许多国家的企业纷纷从日本引进TPM管理模式。

企业TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。因此，建立企业TPM模式，必须首先为全体员工制订适合本企业实际情况的TPM计划，在此基础上根据不同部门的需求再规划出企业TPM管理实施进程。

按照日本人的观点，企业TPM模式的引进需要大量的时间、精力和金钱，因而必须取得企业高层的支持才能成功。必须清醒地认识到，在TPM模式取得成效之前，不仅在时间、金钱方面的消耗是巨大的，而且企业文化也将发生变化。

二、TPM管理在设备管理中的实践

1、TPM管理活动强化了设备管理

设备管理一般可分为：设备分类、设备性能鉴定、设备目视诊断技术、设备点检、设备预防性维护计划、关键设备备件储备等内容。

TPM管理活动就是要将设备管理的这些个内容在现场的实现，比如设备点检，就有员工的日常设备点检和专业人员的点检，点检项目的制定来源于现场，点检不合格项的处理来源于现场，让员工一定要知道点检的标准是什么、知道判定异常，并让其学会一定处理缺陷的技能，这符合精益生产的要求。

比如，设备目视诊断技术，标识出仪表的功能上下限范围、液位加注的上下限范围、转动部位的旋转方向，很容易让员工和管理者判定差异，从而预防问题的产生通过各阶段的企业TPM管理活动能够不断理顺设备管理的流程，培养比设备强的人，提高设备综合效率，用设备制造质量，赢得利润。

2、活动强调“全员、全过程、全系统”的参与全员强调的是从总经理到一线操作员工全体参与，全过程强调的是从客户需求信息的输入到企业生产管理活动到交付顾客满意产品的输出都属于TPM管理活动的过程，全系统强调的是无论是生产流程或者是管理流程都要不断的革新，从而达成经营的革新，促使企业走上精益之路。TPM管理是一种实用工具，极其重视5S和小组活动两大基石，让员工通过小组活动做好5S，TPM管理就夯实了基础。

3、生产活动的目的是为了提高生产效率，即以较小的输入获得较大的输出，这里所指的输出不仅是提高产量，而且包括了提高质量、降低成本、保证交货期，同时还包括了安全环境保护和员工士气。

所有的PQCDSM(生产、质量、成本、交期、安全、士气)等这些方面的输出无不与设备有关，因此其设备管理的重要性随着TPM管理活动的深入愈来愈凸显如何提高设备的综合效率，降低因设备维护不良造成的“六大损失”成为设备管理部的一大课题。

当企业将TPM管理融合到设备管理中，就能创造生产现场的变化，引导员工积极参与改善，形成良好的意识，最后，企业就能逐渐提高目标层次，从而提高效率，达到更好的收益。