一、目的
　　为了使6S管理工作扎实有效的开展起来，实现生产厂区、办公场所、各类库房等所有物品及人员的管理能达到统一，特制定6S管理考核标准，要求各车间、处室按6S管理考核标准进行实施。
　　二、范围
　　塑料公司生产车间界区；处室办公场所；各种原料；成品；备件库房等场所。
　　三、6S的定义：
　　1、整理
　　定义：区分要与不要的东西，工作场所除了要用的东西以外，
　　一切都不放置。
　　目的：将“空间”腾出来灵活运用。
　　2、整顿
　　定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。
　　目的：不浪费“时间”找东西。
　　3、清扫
　　定义：清除场所内的脏污，并防止污染的发生。
　　目的：消除“脏污”，保持场所干净、明亮。
　　4、清洁
　　定义：将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
　　目的：通过制度化来维持3S成果。
　　5、素养
　　定义：人人依制度行事，养成良好的习惯。
　　目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都持认真态度的人
　　6、安全
　　定义：人人依规定行事，安全就有保障。
　　目的：保障全体员工生命和公司财产的安全，企业最大浪费是事故，最大的节约是安全。
　　四、 整理的标准及推行要领
　　1、整理标准
　　1）办公场所的文件、资料柜整理标准
　　⑴文件、资料分类存放，层次清晰。
　　⑵.资料要装订成册或装盒内存放，并有标识。
　　⑶.存放资料时间一年，超过一年归口公司档案室管理。
　　2）、对车间“不必要品”的处理
　　⑴.对日常有使用价值的不必要品，要求退库保存且规范摆放，标识清楚。
　　⑵.对日常无使用价值的不必要品，车间拿出处理意见报综合管理处或营销中心批准，按批复意见进行处理。
　　3）、对车间无使用价值的物资处理时应注意
　　⑴.属于固定资产类的物资、设备等，上报公司处理，批复后要办理相关资产注销手续。
　　⑵.污染环境的物品，按环保法处理，不得随处乱扔。
　　⑶.及时检查清理掉的不必要品，避免和有用物品再次混杂，造成不必要的损失和时间的浪费。
　　2、推行要领（腾出空间，防止误用）
　　A、对工作场所进行全面检查，包括看得到和看不到的。
　　B、制定“要”和“不要”的判别基准。
　　C、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
　　D、要的物品要调查使用频度，决定日常用量。
　　E、每日要自我检查自己的工作环境。需要不断地进行整理、整顿，所用的物品、材料及资料不可乱放。
　　五、整顿的标准及推行要领
　　1、整顿标准
　　整顿是在整理的基础上进行。处理完“必要”与“不必要”的物品后对其留下的必要品，要达到“5定”（定品、定位、定量、定形、定时）标准。即：用标识线、定置图、文字、看板、标牌等形式进行规划落实。办公室、生产现场物品合理摆放。整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
　　1）、车间“五定”标准：
　　⑴.定品：在定置线内放置规定的物品。
　　⑵.定位：将存放的物品确定在规定的位置。
　　⑶.定量：在存放物品位置上规定一定的高度和数量。
　　⑷.定形：将放置物品包装外形统一标准。
　　⑸定时：在规定的时期内放置
　　2）、办公场所整顿标准
　　⑴.办公用品按定置化摆放，随时取出必要用品。
　　⑵.文件、资料放置整齐，文件夹上有标识，并正确放在文件框内。
　　⑶.抽屉内物品摆放整齐；私人物品分开整齐摆放一处。
　　⑷.文件柜应保持柜面干净无灰尘；柜内文件、物品摆放整齐，分类摆放。
　　⑸.环境整洁；无灰尘；无蜘蛛网；地面整洁无杂物垃圾；无卫生死角；纸蒌、垃圾桶按规定摆放（室内清洁用具处，不得放置其它物品）。
　　⑹.公用设施（卫生间、饮水机等）整洁、完好，相关物品摆放整齐。
　　⑺.室内玻璃干净，水池无杂物，走廊通道清洁畅通，没有死角。
　　⑻.电脑、复印机、电话机、传真机等应保持干净无灰尘、无污迹。
　　⑼.卷柜内物品分类摆放公、私分开，所有物品摆放整齐。
　　⑽.工具箱管理：左右衣物、工具分开，物品分类摆放整齐。
　　⑾.库房管理：账、物、牌数量相符，标识清楚，分类存放。
　　3）、设备整顿标准
　　⑴保证设备卫生清洁。无灰尘、油污等。
　　⑵车间每周至少一次联合排查设备隐患。发现跑、冒、滴、漏情况及时整改并做好记录。
　　⑶建立设备包机牌制度，人员调整或调离要及时更新。
　　⑷建立设备档案并及时填写设备检修情况、事故原因、处理方法，重大检修备品备件更换数量及型号要有记录。
　　⑸建立设备所用润滑油牌号明细表，认真记录添加情况，现场设备润滑油及润滑管理销项板要按规定时间及时更换和销项。
　　⑸备用设备要有切换计划，切换要有记录，按规定时间及时检修备机，保证备机完好。备用转动机械必须保证每月运转不得少于10天并且有运转记录。
　　⑺备件库房清洁干净，备品、备件表面无灰尘，达到有效保管，合理布局，标识清晰，急用立取，不能出现有库存却找不到的现象。
　　2、推行要领（定制标识、做到易找、易取、易放，消除现场杂乱）
　　A、前一步骤整理的工作要落实。
　　B、需要的物品、工具及文件等明确放置场所。
　　C、摆放整齐、有条不紊。
　　D、地面画线定位。
　　E、场所、物品标示。
　　F、制订废弃物处理办法。
　　●推行重点：整顿的效果要做到一是标识清楚，任何人来都能立即取出所需物品的状态。二是其他人来到现场，可清晰的看到定置区内应放置的物品和规定数量及存放时间。三是实施看板管理，通过标识能立即取出使用物品，使用后能容易恢复到原位，没有回复或被误放时能马上知道。
　　六、清扫的标准及推行要领
　　1、清扫标准
　　清扫就是使各场所做到没有污染源的状态。车间、处室在整理、整顿的基础上要找出产生污染的源头，按区域或设备做好明确分工，做到有实施人、责任人、检查人，明确标准，清洁到位，不留死角，保持环境整洁。
　　1）地面、墙面、天花板、门窗、货架、文件柜等所有物品，使整个工作场所保持整洁。
　　2）各类设备和工机具，保持清洁。在清扫的过程中注意检查有缺陷的机器和工具，尽可能地减少突发的故障，减少工业伤害。
　　3）每班保证一次对设备粉尘的清扫，安装良好的通风设备，消除粉尘和刺激性气体对环境的污染。
　　2、推行的要领（扫黑、扫漏、扫怪、消除现场脏乱）
　　A、建立清扫责任区（室内、室外）并保持经常清扫。
　　B、工业垃圾和生活垃圾要集中规定场所分别存放，每日清理。
　　C、生产车间要做到沟见底，设备见本色。
　　D、调查污染源，予以杜绝或隔离。
　　E、建立清扫基准，作为规范。
　　七、清洁的标准及推行要领
　　1、清洁标准
　　清洁是在整理、整顿、清扫等工作开展之后，认真维护已取得的成果，遵守既定的规则，使之持之以恒，使其保持完美和最佳状态，也就做到达到了清洁管理的要求。
　　1）形成制度化，随时清理不断产生的没用的物品，通过标准化来保持前面的3S成果。
　　2）注重日常检查和对新人的教育，在工作过程中不断对其进行整理、整顿、清扫等管理工作。
　　3）利用目视管理以及查检、评比的方法，有效推动6S管理的顺利开展。
　　4）列出明确的检查项目，对每个项目进行打分，每月对检查的结果进行总结。
　　2、推行要领（用标准化保持完好状态）
　　A、落实前面3S工作。
　　B、制订目视管理及看板管理的基准。
　　C、制订6S实施办法。
　　D、制订考核方法，制订奖惩制度，加强执行。
　　E、主管领导经常带头巡查，带动全员重视6S活动。
　　八、素养的标准及推行要领
　　1、素养标准
　　素养就是通过教育，使大家养成能遵守各项制度和养成良好的工作习惯。以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为手段完成基本工作，最终达成全员“品质”的提升。通过使用文明礼貌用语是来提升员工的语言表达能力和沟通能力。通过建立各项规章制度来提升6S管理理念，使员工自觉遵守各项规章制度，从而实现6S管理由形象化到实际化的升华。
　　1）遵守企业的各项规章制度，讲究公共及个人卫生、工作环境不大声喧哗、工作积极主动。
　　2）努力学习专业，熟练掌握生产技能。
　　3）举止文明、礼貌用语，对人真诚、有良好的坐姿站姿，学会待人接物的基本礼仪。
　　2、推行要领（提升个人的素质，养成良好习惯）
　　A、制订统一的识别标准
　　B、制订公司有关规则、规定。
　　C、制订礼仪守则，推行打招呼、礼貌活动。
　　D、教育训练，推动各种激励活动。
　　九、安全的标准及推行要领
　　1、安全标准
　　通过制度和具体措施来提升安全管理水平，加强员工的安全观念，使其具有良好的安全工作意识，注重安全细节管理。安全自始至终取决于制度的执行，所以推行6S管理工作一定要重视安全的重要性，把安全管理工作细化到班组管理。
　　1）职工安全教育到位，安全隐患检查、整改到位。
　　2）特种作业、生产操作人员必须持证上岗。
　　3）严格遵守安全管理制度，现场安全标准化落实好，各项安全活动开展及时到位。
　　4）各种安全制度、档案料资、各种安全台帐记录齐全。
　　5）达到无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所。
　　2、推行要领
　　A、通道必须经常维持清洁和畅通
　　B、物品、设备要认真摆放，正确标识，安全使用。
　　C、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
　　D、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持畅通无阻。
　　十、考核办在6S管理活动中的职责：
　　1、管理应该在6S活动中率先垂范，积极推动，配合公司政策，全力支持与推行6S。参加外界有关6S教育训练，吸收6S技巧。研读6S活动相关书籍，广泛搜集资料。
　　2、协助车间、处室规划工作区域的整理、定位工作。
　　3、依公司的6S进度表，全面做好整理、定位、画线标示的作
　　4、协助部属克服6S的障碍与困难点。
　　5、6S评分缺点的改善和申述，督促职能处室执行定期的清扫点检。