TPM管理工作是实现精益生产的重要工作，企业实施TPM管理工作实施企业在设备方面的浪费。
　　一、TPM的定义和特点
　　全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。全称为TotalProductiveMaintenance.TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修保全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T---全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修BM、预防维修PM、改善维修CM、维修预防MP）

　　二、TPM管理目标
　　2.1全面生产维护
　　是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
　　2.2例行保养
　　操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
　　2.3立即维修
　　当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
　　TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
　　2.4预测性维修
　　利用测量手段和分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
　　2.5预防性维修
　　为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
　　企业的TPM管理推行少不了在现场管理方面的工作实施，5S咨询活动为企业推行5S管理工作，提升企业的现场管理水平，让TPM管理工作走向更高。