设备TPM管理与自主维修怎么做？新益为TPM管理咨询机构公司概述：在企业的设备管理工作中，实施TPM管理，建立健全“设备自我维护制度”是一种行之有效的管理方法，做好这项工作，将提高人员素质，提高设备使用效率，提升企业形象有着重要的意义。

TPM咨询

一、TPM管理的由来

TPM管理是全员生产维修的缩写，是日本公司在1960年代后期提出的全员参与的生产维护系统。TPM管理的实践给企业现场管理、产品质量等各方面带来了很大的变化，经过长期的经验积累，形成了一套规范的管理程序，为世界商界所认可，也被越来越多的企业所认可，被管理者接受。

TPM管理是全员参与的管理活动。TPM管理的基础和本质是开展5S管理活动。TPM管理的一个重要组成部分是制定以检查为中心的设施管理方法。维护部门定期维护的协调和生产部门自主维护团队的活动是TPM管理的两大支柱。

二、以往设备管理存在的问题

长期以来，我公司在设备的使用和维护上始终责任明确、分工明确、互不干涉，认为只有操作的习惯，维修工只管维修，由于最了解设备技术状况的操作人员不注重设备的维护和维修，导致设备故障率高，不仅浪费大量资金，而且对设备故障频繁，影响生产。

三、如何实施设备的TPM管理，建立独立的维修体系

1、公司在实施TPM管理的过程中，主要关注三大要素：

（1）提高员工的工作技能。无论是设备操作员还是设备工程师，都必须努力提高自己的工作技能。如果没有好的工作技能，全员参与就会变成一句空话。

（2）提高精神面貌。只有拥有良好的精神面貌，才能高效工作，组建团队，共同提升，共同进步。

（3）改善经营环境。经过通过一系列5S管理活动，作业环境良好、整洁，一方面可以提高员工的工作兴趣和工作效率，另一方面可以避免一些不必要的设备事故。

通过改善作业环境，公司生产现场整洁，材料、工具等摆放有序，生产过程中的设置和调整时间也缩短了。

2、实行TPM管理，建立设备独立维修制度，首先要打破操作人员和维修人员的分工，实行“自己设备自己维护”的设备管理制度；其次，要克服传统的“我操作，你维护”的分工理念，帮助操作者树立“操作者自己能修，人人对设备负责”的信心和理念。

3、积极推行5S管理活动，在5S管理活动的基础上，逐步推行设备自修“七步法”：

（1）初步清洁，主要包括灰尘、污垢的全面清洁，良好的润滑，拧紧螺栓，关键是保持设备处于正常状态，调整机器设备的各个部件，发现故障部位并及时修复。

（2）制定清除源头对策，找到灰尘、污物和泄漏源并彻底清除；对难以清洗润滑的部位进行改进，缩短清洗润滑时间。

（3）制定清洗润滑标准，对每台设备、逐点建立合理的清洗润滑标准，使设备操作人员能够在短时间内坚持对机器各部位进行定期清洗、润滑和调整。

（4）全面检查，使用检查手册检查设备状况，对操作人员进行检查技能培训，使他们能够通过检查，识别和修复设备轻微缺陷。

（5）开展自检，建立自检标准，按自检表进行检查，参照维修部检查表完善自检标准。建立新的目标和维护地点，明确不同检查类别的边界，避免职责重叠和不明确。

（6）整顿清洁，制定各工作场所的标准，包括清洁、润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具和部件维护标准等。

（7）实施全面自我管理，制定综合政策和目标，改进日常工作，坚持通过记录、分析数据、改进设备，工人可以自觉、熟练地进行自我维护保养。

四、实施TPM的目标及其意义

TPM的目标可以简单概括为四个“零”，即零停机、零浪费、零事故、零损失。

（1）零停机：指设备非计划停机为零。计划外停机对生产的影响相当大，使整个生产分配困难重重，造成资源闲置等浪费。

（2）零浪费：指设备造成的零浪费。“完美的品质需要完美的机器”，机器是保证产品质量的关键，人是保证机器好坏的关键。

（3）零事故：指设备运行过程中的零事故。设备事故危害巨大，不仅影响生产，还可能造成人身伤害。

（4）零损失：是指设备速度降低造成的输出损失为零。由于设备维护不善，导致设备精度降低，设备无法高速使用，相当于降低了设备的性能。

设备TPM管理与自主维修怎么做？以上就是新益为TPM管理咨询机构公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。