精益生产活动是企业推行的最多的一种管理活动，做好精益生产活动对企业具有较高意义。此次的精益生产培训内安排得非常容紧凑，学习的内容以是精益生产的理念主，涉及的方法和案例比较少。收获很大，主要有集中在以下几大方面：

 

　　一、精益生产的理念得到了扩展和提升
　　深深地感受到，精益已经成为了日本公企业他们日常的工作态度。
　　以前我也听了一些精益生产的培训，公司内部生产改善过程中也应用了一些精益生产的理念，但基本上，还是停留在对精益的模糊的认识上，想法比较浅显。此次学习中他们什么是真正的精益，因为他们对民众从小宣导日本是资源匮乏的国家，所以必须人人知道如何节约资源，他们用这种理念去教育他们的民众，因而，这种精益理念是国民在巨大的资源压力下自发产生的精益的工作态度，企业长期地从日常工作中持续节约、减少浪费，精益已经贯穿于日本民众生活和工作的点点滴滴，他们每做一样工作，都是以成本为先，消除浪费的理念下去开展的。每一样工作都没有最好最省，只是在不断的问，还能不能更好更省？
　　1、生活之处：
　　1）大巴上的感悟。一下飞机，还没有到目的地的路上，已经开始让我感受精益了，坐的大巴士上，每个坐位后面有一个放杯子的架子，是用简单的铁丝做成的，还可以收缩。它这个特点：简易、实用、考虑周到。收起来可以节省空间，用起来方便且水杯不会倒掉。成本又低。这让我想到是不是可以用于我们员工工作场所的水杯放置，目前正有这个困难。
　　门卫厂区大门
　　2）工作之中精益从车间大门开始。工厂的门卫，是用简易的铝合金做成的小房间，一进车间大门就是成品库，厂区面积充分利用。3）卫生间的节水。一冲水，流水便可洗手了,水资源不浪费。
　　卫生间的门的折叠的，节约空间；灯是感应的，节约能源
　　2、工作之中处：
　　1）车身钣金车间，进入车间感觉是满当当的，从房顶到地面，空间均被充分利用，抬头是忙碌的生产，低头还是忙碌的生产。抬头可见，劈出了专用的通道让传输带通行，通道隔离带外的区域也是各有用途，有些地方居然架起牢固的架子，放上了电柜，放置得井然有序，并且空间留得足够，维修工人可以很方便上下保养维修。
　　2）工序间的零件都是自动送到需要加工的工位，由机器手送上工位加工，再由机器手送到已加工区域。
　　3）一条冲压加工生产线，换产品加工时，只在1-2分钟之间，6个工位全部同时调整到位，便可以开始生产了。生产加工时间充分利用。他们的作息时间，上午：工作中途统一休息二十分钟，然后是午餐；下午：中途休息二十分钟，然后是交接班。
　　4）焊接生产线的换模均由机械手完成，30秒便可完成换一种模具的所有动作。
　　5）生产线不断调整，我们参观当时，一条生产线刚刚进行了空间压缩，准备以后扩展生产线。6）人的动作也是井然有序，似乎像机器，踩点工作，1、2、3，结束回头，1、2、3，结束回头，人不快也不慢，正好符合合适工作的节奏，但也没有一点空闲。
　　7）机器替代人，很多工作都已经被机械手或自动小车抢去了，自动小车全部由电脑控制，自己在专用的车道上送货，工位上有专门的装置与小车配合，小车不需要人就可以上货下货。没有人的动作，送货、收货全部可以完成。
　　8）所有车间内的通道上是没有人走的，都是在人行道上走。厂区内部也是如此，大道上没有人走来走去，都在人行道上走，包括过厂区道路到对面车间，也必须到了人行道才能走过去，马路两侧的人行道很窄，只能容一人走，这样人多时就自然的排起了队，连过马路都是排着队，看起来井井有条。
　　9）专业的物料配送。专门的物流员，驾着长长的送货车，一路配送需要的半成品或物料，同时取走空箱，交换过程快而不乱，小车头与车厢，车厢与车厢之间都是用挂钩连接，方便快捷。
　　3、做事认真的态度让人佩服。
　　1）下飞机，上大巴前，行礼需要放在车底行礼箱中，只需要把箱子提到行礼箱门口，司机亲自弓着身体，钻进箱肚里帮我们把箱子一个个堆得整整齐齐。翻译说，日本的司机是要干活的，并不是只开车。
　　2）车间参观，车间里的设备管理人员，满身都装满了工具，他们是一路小跑着去修理机器的。
　　二、懂得了什么是真正的看板
　　看板，其实就是类似于我们通常用的流转卡、产品信息卡的组合，我们将这些卡片用于标识产品及工序，而在丰田，它们是用它来指导生产，作为生产是否开始、生产多少、何时完成的依据，已经成为从供应商---工厂---顾客之间生产指示的信息流导向，没有这样的看板，生产或取货就不会开始。但是要真正的应用，可不是这么简单了，他必须要有良好的现场和生产管理系统为基础。
　　三、懂得了什么才是真正的自动化
　　1）在此的自动化，是带有“人”字旁的，是加入了人的智慧的自动化，它在设备故障、产品缺陷、异常故障时都会自动地停止下生产线和生产设备，并与安东系统关联，安东系统一响一亮，就有人及时地来处理这些异常，这样就防止了不合格品被生产、设备带病工作。
　　2）我们进入车间参观，听到了优美快节凑的音乐，我开始还以为是为了让员工轻松工作的音乐，其实，那是安东系统在报警喊人，某条生产线已经有问题了，安东已经红灯亮起，音乐响起，以此来通知线长或管理人员来帮忙或关注那条生产线的问题，只有到问题解决音乐和灯才会停下来。
　　3）生产线上有送螺丝的小铁盘，螺丝低于安全库存要加量时，自动报警系统打开了，其实是一个自动的限位机构，一块铁板翘起，提醒员工加入螺丝。类似的小机构生产现场比比皆是，而且都是工人自己发明并制作的。
　　四、生产现场处处皆目视
　　现场的各类指示看板随处可见，尽管有些是重复的，每条线还是会有，这些目视信息包括：质量、安全、ISO14001、员工训练、生产进度指示等。就连设备安全检查都有设备有安全合格的定期检验标识。
　　现场常看到有些特殊的区域：
　　1）新员工训练工作的区域，如训练员工如何上螺丝的区域，让员工熟悉特定工序工作的训练区域等。
　　2）垃圾分类区域：分类到用过的手套、没有用的手套的对比，用过的放在专门的桶里，回收洗净后再用。生活垃圾：塑料类、纸类、布类等等；生产垃圾：不同的细铜、粗铜分类，不同的铁屑分类、无纺布类等均分得很仔细；垃圾箱也很简易，有的是用塑料袋替代，塑料袋装卸很方便。
　　3）现场设备小配件区域也很多，小的零件有2000多种，在专用分类的箱体的小盒中，有明确的标识，非常好取用。
　　4）配件区、生产区、成品区均靠在一起，空间充分利用；一般门口就是出货的区域，专用厢式货车就在门口。驾驶员要负责装卸货物、所有单据、看板信息的处理，一般取送货到达离开周期为20分钟，最长不超过40分钟，车早到了要在门口等。电脑上有送货车的目视信息指示：到了在等待的、迟到的、准点送货上线的、正在卸货的都有各自一种颜色表示，一目了然。
　　5）生活中的目视5S管理
　　喝水区域的杯子用前、用后分开放置，整体不清洗，不浪费时间人工。
　　吸烟区的目视
　　就餐区换鞋的目视：进入餐厅前要换鞋的，这是换鞋区。
　　五、体会
　　1、推行精益生产，必须要有扎实的现场管理的基础：5S、全员设备维护、设备稼动率高、品质、员工标准作业、不断的教育训练、素养培养、物流配送等都必须全面考虑。毕竟日本有近八十年的经验，他们开始也遇了很多麻
　　烦。我们必须从基础做起、做牢。
　　2、全员有精益的理念：从上至下必须全部有这样的理念，否则也很难推行，其中必须要有主动的精益的理念。
　　3、主管有较强的指导能力：主管要有较强的培训和指导下属，纠正下属错误，及时调整错误，引导正确方法的能力。这要训练我们的各级主管这样的能力。
　　4、主管要有奉献精神，陪员工一起成长，有问题一起研究，问题不解决不罢休精神。日本员工这种精神在学生时代就开始培养了，我们主要靠企业培养。所以要有心理准备。我们的企业文化中要不断的宣导这样的精神。
　　此次日本学习虽然只有8天，但是在与异国的文化碰撞过程中，不少情景让人感悟，让我记忆深刻。
　　精益生产咨询活动为企业导入精益生产活动，解决了很多的推行问题，加快了企业导入精益生产的时间，也增加了导入的成功率，但是企业精益生产的推行还是需要企业长期的坚持。