▲如何判断浪费
　　浪费的定义
　　-花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。
　　-附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。
　　-附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）
　　-浪费：未创造任何附加价值的服务。
　　▲七大浪费
　　1、过量生产之浪费
　　1-1、制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。
　　1-2、它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。
　　1-3、过量生产会导致
　　-额外的不良
　　-额外的操作
　　-额外的空间
　　-过度使用机器
　　-额外的人员
　　-产生搬运和堆积。
　　1-4、制造过多是下列观念及政策造成的
　　-让作业员有生产伸缩的充分空间
　　-让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益
　　-因为有不良品而想提升直通率
　　-因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量
　　-为了提升稼动率，生产过多的产品
　　1-5、改善对策：
　　-生产排程
　　-生产平衡
　　-品质稳定
　　2、等待之浪费
　　2-1、等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。
　　2-2、作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。
　　2-3、出现等待的原因
　　-加工流程不顺
　　-机器故障率高
　　-人员安排不合理
　　-原物料/前段物料供应不足
　　-流程安排不合理
　　-转换型体
　　2-4、改善对策：
　　-生产线平衡
　　-派工的规划
　　3、无效率的制程之浪费
　　3-1、无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。
　　3-2、一般无效率制程分为两种情形：
　　-品质要求过高，造成损耗大量成本
　　-没有达到标准目标（如人均时产能）
　　3-3、无效率制程所造成的浪费
　　-多余的作业时间
　　-机器过度损耗
　　-浪费电力、气压、油等能源
　　3-4、改善对策：
　　-工厂布置分析
　　-布置效率
　　-删除、合并、简化、重组现有流程
　　-制程设计
　　4、库存之浪费
　　4-1、库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。
　　4-2、库存所掩盖制程中的问题
　　-品质不良
　　-运输途径过长
　　-供货商交期延误
　　-操作员出勤不齐
　　-生产线不平衡
　　-机器故障…
　　4-3、库存所带来的浪费
　　-占用资金
　　-场地租金
　　-保管费用
　　-产品在储存过程中的损耗（遗失、报废…）
　　-搬运费用
　　4-4、改善对策：
　　-存货管制
　　-安全库存
　　-经济订购量
　　5、搬运之浪费
　　5-1、搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。
　　-时间的耗费
　　-人工、工具的浪费
　　-物品移动所要空间浪费。
　　5-2、生产流水化（畅流）、同步化是减少搬运的根本之道
　　6、修改与报废之浪费
　　6-1、修改与报废指产品品质达不到客户要求而造成材料、机器、人工等浪费。
　　6-2、造成的浪费的类型
　　-设备、人员工时的损失
　　-额外的修复、挑选
　　-降价处理
　　-治具磨损
　　-耗材费用
　　-出货延期…
　　6-3、改善对策：
　　-全面预防保养TPM
　　-全面品质管理TQM
　　7、动作之浪费
　　7-1、任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。
　　7-2、如果你观察作业员的工作，将会发现实际有附加价值的动作仅花了几秒钟而已，其余的动作代表着没有附加价值，例如拿起或放下工作物。经常可看同一件工作物，先由右手拿起，然后再由左手持着，要确定动作之浪费，需详细观察作业员手脚使用的方式。
　　7-3、改善对策：
　　-动作改善（重新安装物料放置的方式，开发适当的工具及夹具）
　　-时间研究
　　-工作研究
　　▲七大浪费--总结
　　-任何一个动作是否存在价值要依客户的需求，客户认为这个动作不需要就是浪费
　　-从大量生产到小量多品种生产最大转变——心态变革
　　-精益生产告诉人们不要在无附加价值的活动上努力