【培训目标】：

　　认识设备管理的发展历程，树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、全员参与”的理念及经营思想

　　理解TPM管理的观念、TPM的框架、TPM的目标；特别能够理解TPM管理的核心：设备使用部门参与的自主保全活动

　　帮助管理人员建立一套有效的设备综合效率（OEE）管理及提升机制

　　掌握最有效和最实用的现代TPM管理方法、管理工具及实战技巧

　　掌握最有效和最实用的现代TPM活动的推进实战技巧

　　培训背景：

　　TPM全面生产性设备维护管理是一个全面和彻底的设备维护的管理体系，它不同于我们所认为的一般性设备维护与维修管理，而是对于设备故障率低减、设备运行效率提升、设备加工产品品质提升的综合体系，是追求“全员参与、设备综合效率最大化、设备管理人性化”的现代最先进的设备管理体制。

　　目前中国的企业中，设备管理普遍存在以下的主要问题点：

　　设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态，没有形成全员参与设备管理的现代管理体制（工程部计划专业保养+设备操作人员日常自主保养）

　　车间员工只会操作设备，而缺乏设备自主保养、设备故障排除、设备简单修理的必要技能，因此即使是设备的微小故障排除也完全依赖工程部的专业维修人员而导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火

　　设备管理的绩效评价制度尚未健全，没有形成国际通用的“设备综合效率OEE（OverallEquipmentEffectiveness）”的评估体制，因此设备的效率管理缺乏数据系统，因此对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制

　　设备管理过程中缺乏“改善活动”，例如：效率提升的专项活动、设备保养完善活动、技能提升活动、设备改造等等，因此设备管理的整体水平难以提升与突破

　　设备操作员、设备维修人员没有技能、资格、等级的技能工认证及人才培养制度，导致操作人员丧失能力提升的动力和愿望，从而不愿从事现场的操作工作、甚至人员流失的不利局面

　　培训大纲：

　　一、精益思想与TPM活动概要

　　（1）恐龙灭绝的启示：谁是霸主？适者生存！

　　强健的体魄、灵敏的嗅觉、集体协同作战

　　（2）企业三种经营策略：皇族？贵族？平民？我们是皇帝的女儿吗？

　　显性成本与隐性成本

　　小节约与大浪费

　　开源与节流并施

　　（3）Toyota的成功启示：两个轮子的飞奔！企业的目标做大？还是做强？

　　制造更高品质的产品？

　　以更低成本制造相同品质的产品？

　　PE与IE的深刻思想

　　（4）真正认识浪费：

　　不产生附加值

　　超额使用资源而创造附加值

　　现场的3MLOSS：勉强（無理）、不均匀（むら）、浪费（無駄）

　　现场的烧钱现象—7大浪费

　　（5）观、感、悟！

　　病人与医生的启示

　　（6）设备管理的5大发展历程：我们处于何种水平？

　　（7）TPM活动的4大突破：

　　缺陷而非故障的管理

　　专业保全+自主保全

　　设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养

　　以OEE作为管理体系的核心评估指标

　　二、设备缺陷及危害

　　（1）缺陷的含义

　　（2）缺陷的显性危害：慢性故障、性能劣化

　　（3）缺陷的隐性危害：物理危害、心理危害

　　现场照片分享：脏乱差！

　　（4）设备杀手：缺陷而非故障！

　　三、设备综合效率及管理

　　（1）认识设备的6大Loss

　　（2）设备综合运行效率OEE及管理方法

　　（3）设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵

　　（4）设备管理中常见的6大误区

　　（5）设备管理的绩效评估体系与管理职能区分：

　　设备综合效率OEE

　　设备故障率

　　平均故障损失时间

　　平均故障恢复时间

　　（6）设备效率实例分享：

　　设备综合效率管理

　　效率提升作战

　　备件管理

　　专业技能培养与提升

　　四、TPM的核心：自主保全活动

　　（1）自主保全活动的理念：MyMachine

　　技能上：设备专家

　　心理上：设备是“人”、需要精心呵护

　　（2）自主保全活动的目标：零故障挑战

　　防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路

　　（3）零故障推进的5大对策

　　（4）零故障实现的3大方向

　　（5）自主保全活动的PDCA7步骤：多案例分享

　　（6）自主保全活动的设备操作员技能提升：留住人才、锻造人财！

　　4星技能评估制度

　　特殊技能认定制度

　　特殊技能培训与提升

　　OJT与OPL培训

　　（7）设备状态的可视化管理：设备7大目视管理

　　【培训对象】：

　　设备操作与设备管理部门的各级管理人员

　　车间主任及各级管理人员

　　现场改善项目负责人

　　建议生产及运作管理的高级管理人员观摩