一、 目标：
　　1、 建立并维护干净、整洁、有序的生产环境，保障安全生产、防止设备故障的发生、消除质量隐患，提升企业形象；
　　2、 养成良好的卫生、礼貌、行为规范、工作作风；遵守制度，形成习惯，培养员工的主动性与积极性。
　　二、 方法与措施：
　　通过公司、车间日常检查统计数据，在八个生产班组之间进行排名评比
　　三、 检查与评估：
　　1. 车间领导、班组人员每周星期一到星期五对各车间生产现场进行检查；每次按安全、地面、设备、物品等项目进行检查。
　　2. 检查标准如下：
　　地面：保持整洁干爽（不得有杂物）
　　设备：呈现设备本色（不得有明显的污迹）
　　物品：整洁无多余物品（按规定摆放整齐，无多余物品）
　　安全：无安全隐患和保证安全生产
　　死角：天面、更衣室、维修室、办公室、配件库等6S状况。
　　制度：车间班组现场检查执行力。
　　3. 评比标准
　　班组现场6S检查平均不合格数＝不合格点数/检查次数。
　　4. 数据来源
　　4.1车间设置6S管理机构或配备6S管理人员，制定车间现场6S检查制度，检查责任落实到人，并定期组织检查；
　　4.2车间领导（正副主任）是否亲自现场检查，有否记录。
　　4.3检查、整改情况有书面记录，台帐、档案齐全；奖罚是否执行。
　　4.4检查及处罚结果每周均要在车间目视墙上公布，以便精益生产检查组核查。。
　　四、 奖励与处罚：
　　1、每周五将本周结果进行排名，周工作例会公布。
　　2、每月统计车间区域检查6S平均不合格数进行排名，按照排名第一名至最后一名依次在组长绩效得分中加＋2，+1,0，，-2分，（班组月度平均不合格点数＜10％不执行扣分）。
　　3、发生重大安全事故取消该班组评比成绩，并按公司安全规定进行相关处理。