2月19日，辽河油建公司的设备管理人员轻点鼠标，公司所属车辆的运行、养护信息一览无余。在辽河油田，设备数字化分析管理平台让7000余台钻井特车、工程机械，3万多台（套）转动设备运行被控制在指尖。平台运行两年来，采油设备养护成本下降40%，车辆养护成本下降72%；设备完好率比运行前提高5.23%，运转记录精准度提高23%。
　　辽河油田有各类设备4.7万台(套)，传统的TPM设备管理易出现设备养护不及时和过度养护的情况。2012年7月，辽河信息工程公司技术专家王冲带领团队开始了设备数字化分析管理平台的研究。
　　3年来，管理平台不断升级，硬件改版9次，软件改版6版，拥有发明专利2项、实用新型专利3项，具备信息自动采集、设备养护预警、报表分析、碰撞报警等9项功能。
　　以往特种车辆完成任务后，要先返回单位待命。现在，车辆通过监控平台的调控，可以及时赶往下一个施工现场，减少了往返里程，促进作业提速。2015年，应用现场多交井68井次，增加收入239万元；节约成品油300吨，节约油料240万元。
　　设备数字化分析设备管理平台，在降本增效的同时，也推动了管理模式的变革。以前生产数据需要到现场采集，如今设备的温度、压力、液位、电流等信息可直接传至控制平台；过去设备保养、检修只能按月或按季度进行，现在通过养护提醒，保养调整为5000公里或5000小时一次。
　　2015年，设备管理管理平台试运行时，覆盖辽河油田五家单位的各类车辆670台，采油设备23台(套)。2016年，辽河油田全面扩大平台的实施范围，预计年减少支出3200万元。