着汽车制造行业的迅猛发展，对汽车轮毂轴承的制造企业的要求也越来越高，其中的售后维修市场，产品种类繁多，面对少批量多品种的市场环境，我们的生产企业一定要结合自身的情况，灵活运用精益思想，转变成企业的观念，才能最终取得更高的经济效益。

　　精益生产消除浪费

　　1、X公司实施精益生产存在的主要问题

　　X公司在实施精益生产过程中，遇到的问题可以概括为：生产管理、设备管理与维护与质量控制等方面。

　　1.1生产管理问题

　　X公司的管理主要是凭经验进行，从而缺乏科学性、系统性和竞争性。

　　第一，生产布局不合理造成浪费。浪费一是生产过程中每道工序上的操作员在动作上的浪费。浪费二是很容易造成搬运的浪费。浪费三就是物料流通线路交叉多，造成生产现场杂乱无序。

　　第二，各种等待的浪费。只要是流程的不合理和程序的不明晰就会有等待的存在。第一是盲目生产的问题。第二是附件的库存积压问题;第三是对成本控制的问题。第四是决策相对滞后的问题。

　　1.2机械设备管理与维护问题

　　X公司发展到现在已经经历了十几年的改革更新，主要问题：

　　第一，机械设备老化程度高、机械设备故障出现率多。

　　第二，对机械设备缺乏专业、统一管理机制。

　　1.3质量控制管理问题

　　随着公司销售产品的型号越来越多，顾客的满意度要求也随之增长，这就对公司的质量控制提出了更高的要求。公司的质检员大部分来自于一线员工，只是机床加工操作经验丰富，但缺乏系统的知识进行支撑。

　　2 、X公司精益生产发展的制约因素

　　公司实施精益生产发展的制约因素主要体现在以下几个方而： 一，对精益生产管理认识不到位。二，组织结构老化。三，信息不充分。四，质量控制难。

　　3、X公司实施精益生产的改进措施

　　3.1运用6S进行管理

　　所谓6S即：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）.、清洁（Seikeetsu） 、素养（Shitsuke）和安全（Safety ）

　　实施措施：

　　（1）每天下班前15分钟，由员工按规定安排对地面进行清扫。

　　（2） 进行定置化管理，设置"毛坯存放区"，"在制品存放区"，"预成品区"等物料存放区，并用标识牌标识。

　　（3）所有工位器具实施颜色管理。

　　（4）对生产车间进行6S管理的区域进行划分，每一区域都指定专门的人员负责。

　　（5）物料掉到地面上时，要及时主动拾起，不能确定产品状态的暂时放入可疑物品箱。

　　3.2注重员工培训教育

　　实施措施：

　　（1）对员工进行思想教育树立正确的人生价值观。

　　（2）增加车间的娱乐，文化，交流活动。

　　（3）对员工进行专门的课程培训，广纳员工提的意见和建议。

　　（4）鼓励员工对生产工艺流程进行实践和思考，并鼓励他们提出相应的工艺流程改善方法。

　　（5）对有困难的员工伸出援助之手，形成和谐的氛围。

　　3.3生产任务交期的达成、生产效率的提升

　　实施措施：

　　（1）严格实施标准作业流程，加强员工的动作管理。增强对员工的动作监督力度，提升效率。

　　（2）严格按照标准生产流程来安排生产现场员工作业，不额外增加其它的工序，以便减少工时浪费。

　　（3）在生产实践过程中，逐歩对生产流程和工艺进行优化改造，并对员工熟练操作度进行培训和教育。

　　（4）车间在每天下午下班之前必须做好第二天生产任务准备：物料，机械设备所需能源，工模夹具等。

　　（5）及时处理生产现场异常情况。不能及时处理的，要求第一时间逐层向上一级管理人员汇报。

　　（6）严格执行生产进度安排，要求进度只能提前不能向后延缓，对于确认后的交期，如果延迟，给予相关责任人200元/批次的扣款处理。

　　3.4产品合格率的提升

　　实施措施：

　　（1）对产品的工艺流程和工序进行标准化，按规定的工艺流程进行生产加工作业。

　　（2）鼓励基于工艺流程和工序的IE研究。对取得明显效果的工艺流程和工序，车间设立奖励制度。

　　（3）对员工进行产品质量认知度教育培训，并设立员工进步奖和优秀奖。

　　（4）所有材料都必须经过品质人员确认合格，才能投入生产。首件必须由品质部对其进行确认。若未经品质确认而投入生产者，出现异常问题，由组长负全责，并且检验人员每两小时巡检一次。

　　（5）所有生产的产品，以可追溯性为原则，确保能追溯到具体的相关责任人。

　　（6）凡生产过程中出现重大品质异常和客户退货，必须召集生产、技术、品质，相关部门召开品质分析会，分析产生的原因并制定预防措施。

　　（7）品质部对每月品质结果记录进行汇总，相关生产人员根据实际情况进行自我检讨，并找出改善预防措施。

　　精益生产咨询结束语：

　　X售后市场的交货准时率提升效果，由实施之前的30%到实施两年后的97%，一方面是由于采取的措施有效，另一方面主要还是在于管理层的观念转变，目前对没有责任心的员工，先由其直接领导对其劝导，做的不到位的员工，对其进行小额罚金处罚并张贴公告，罚金作为车间员工公积金，用于安排集体活动;对屡教不改者，劝退出车间。只有公司高层领导拿出真正的态度、决心，才能保证精益生产的推行取得成效。