精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。

　　一、搭建精益管理总体框架
　　确立工厂精益管理思路。2015年以来，澄城厂立足现状，积极探索构建“1233”精益管理工作模式。1个目标（实现全员参与、主动改善的目标）、2个载体（精益课题、精益改善2个推进载体）、3项工具（导入价值流图、A3报告、可视化看板）、3大机制（建立精益管理宣贯机制、工作机制、激励机制），努力实现7个精益新突破。
　　突出精益管理总体策划。工厂于2014年5月和9月分别制定下发了《澄城卷烟厂精益管理推进工作规划》和《澄城卷烟厂精益管理各专项模块实施方案》。建立了层次分明、职责明确的精益管理推进组织机构，即精益管理领导机构、精益管理日常管理机构、精益管理专业模块推进机构。坚持主要领导负总责，分管领导亲自抓，形成了责任明确、全员主动积极参与的良好局面。
　　二、全面推进精益管理工作
　　理念导入为先，确保精益管理认识到位。启动精益管理工作以来，工厂党委厂部高度重视，自上而下，迅速响应，及时召开精益管理推进大会，贯彻落实行业各级精益管理会议精神。分批次、分层级组织开展精益管理培训，参培干部职工累计达到960多人次，不断强化员工对“准时化生产、价值流图、SPC、单点课、6H、A3报告、6S”等精益工具在实际工作中的运用。同时，工厂通过多形式、多渠道进行精益工作氛围的营造。利用宣传橱窗、OA精益专栏、精益简报、精益看板等平台，加大精益管理工作的宣传。
　　强化员工对精益工具的运用。要求各部门将精益改善项目运用A3报告的形式进行上报，在全厂范围进行推广学习。坚持月度“6S”现场检查，1-7月份共进行现场检查27次，发现并解决问题25处，整改率100%。坚持开展“6H”设备隐患大排查活动，共排查隐患点234项，整改落实228项，隐患整改率97.43%。坚持开展“单点课”交流活动，目前共开展活动33次。开展六西格玛和SPC技术的运用，其中《制丝重点参数精度管控方法的研究》课题首次将SPC统计技术运用到工厂制丝工艺管控过程，突出对过程参数的控制优化。
　　持续发挥精益载体作用，深入推进精益管理工作。组织开展年度课题立项评审，初步确立课题20项，下发了年度课题实施计划。企业管理科严格按照工厂《课题研究管理办法》进行月度检查、季度综合评审。积极开展精益改善小改小革活动，共进行精益改善21项。年初建立完善了工厂目标指标体系，将精益管理指标纳入到指标库中，并分解到部门和岗位进行绩效考核。
　　组织各车间开展拉动式准时化生产。编制各车间《精益生产准时化梳理调研表》，要求相关人员对生产过程时间进行梳理调研并进行全面的汇总、诊断，对存在的问题进行改善。对生产过程产品防护管理、标识检查管理流程进行梳理，修改完善了物流分中心、制丝车间、卷包车间的《生产过程标识检查表》、《生产过程产品防护检查表》等内容。各车间根据前期生产流程梳理结果，经过诊断、分析，分别编制形成了车间《准时化生产流程表》。
　　三、精益管理自评互评情况及存在问题
　　精益管理队伍建设有待提高。工厂未能充分发挥精益内训师作用，一是不能将内训师培训课程内容和精益管理有机结合，培训内容仅限于各自专业领域；二是未能发挥精益内训师对其他员工在精益改善方面的指导作用；三是部分精益内训师自身对精益管理知识的掌握能力不够扎实；四是工厂层面没有相应的《精益内训师管理办法》。
　　指标管控能力有待加强。精益关键绩效指标中，在岗职工人均劳动生产率、单箱卷烟综合能耗、备件资金周转率、嘴棒库存周转次数等指标实现水平较低，需要进一步强化过程管控，提高指标管控水平。
　　四、精益管理自评互评情况下阶段计划
　　查漏补缺，持续改进。工厂将以此次评价为契机，根据评价过程中存在的问题，组织各专项模块推进小组召开专题会议。深入分析原因，明确责任主体，制定科学合理的整改措施、积极进行整改，并对改进效果进行跟踪验证。
　　强化氛围，全员参与。继续深入多层次、多方面开展精益管理理念及精益工具的宣贯和培训，提高全员对精益管理思想及精益工具的再认识、再理解、再提高，让员工知晓精益、理解精益、重视精益、参与精益。
　　强化考核，狠抓落实。加大部门合约中精益指标所占权重，并严格执行考核，继续对精益改善数量、精益改善参与率、质量控制水平、成本费用、库存水平等精益指标的重点监控分析。按照《目标绩效考核管理办法》，对精益管理工作进行标准化检查、专项考核，重点对精益年度推进计划未完成事项进行跟踪验证，确保年度工作任务的顺利完成。
　　开展课题攻关和精益改善活动。各专业模块推进小组要以年度推进计划为引领，围绕精益目标及各专业领域的重点、难点问题，通过课题活动、精益改善等载体积极主动发现问题、解决问题。同时处理好各模块之间的协调衔接，扎实推进工厂精益管理工作深入开展。
　　健全工厂精益管理激励机制。结合精益管理工作推进情况，在原有激励机制的基础上，适当加大激励频次和奖励金额，明确评价细则。定期或不定期组织开展评价，及时反馈结果。通过评价表彰先进，激发全员参与的积极性。
　　精益生产专家指出精益管理不是企业管理活动的全部，它应与企业的其它管理活动相协调，同时，不同行业不同企业的客观环境不一样，企业管理适宜方法也不一致。精益管理只是生产管理的一种较好模式，具体实施要因地制宜。只有每一个企业都有自己的“精益原则”，这才真正得到了精益管理的精髓。