精益管理咨询推行失败的原因是什么？新益为精益管理咨询公司概述：精益管理咨询推行失败的概率非常高，业界统计超过百分之六十的精益项目没有达到预期效果。失败的原因五花八门，有的怪咨询公司不靠谱有的怪员工不配合有的怪高层不支持。但真正深入分析后会发现，大部分失败的原因是可以归类和预防的。精益管理咨询公司通过多年实践总结出了常见的失败模式，工厂在启动精益之前了解这些原因可以提前规避大幅提高成功率。精益管理咨询失败的常见原因需要从几个维度来分析。

精益管理咨询

　　第一，高层不支持是精益管理咨询推行失败的首要原因。高层只是口头支持没有实际投入时间和资源，中层和基层看到高层不重视自然不会认真。精益管理咨询公司反复强调精益是一把手工程，高层不仅要支持还要参与。精益管理咨询推行失败百分之八十可以追溯到高层支持力度不够。精益管理咨询公司建议工厂在项目启动时就与高层签订支持承诺书，明确高层在项目中的角色和投入，让高层支持变成可考核的制度化行为。

　　第二，把精益管理咨询当成短期项目而非长期变革。有些工厂把精益管理咨询当成一个三个月的项目，做完就结束了。精益管理咨询公司指出精益是一种管理方式不是一次性的项目，需要长期坚持才能见效。把精益当项目的工厂做完就停了改善效果逐渐消失最终回到原点。精益管理咨询需要持续推行才能形成文化。精益管理咨询公司帮工厂制定的精益推行路线图通常覆盖一到两年，分阶段推进每阶段有明确目标，让精益成为工厂长期的管理战略而非短期项目。

　　第三，只学工具不改变管理模式。有些工厂学了5S和看板等工具但没有改变管理思维和管理方式。精益管理咨询公司强调工具只是手段管理变革才是目的。精益管理咨询推行的关键是改变管理者的思维方式从结果管理转向过程管理从事后救火转向事前预防。只学工具不改思维的精益管理咨询注定失败。精益管理咨询公司在培训工具的同时注重管理思维的转变，通过工作坊和案例研讨让管理者理解精益管理的本质是从结果管控转向过程赋能。

　　第四，改善成果没有固化导致回潮。改善做完后没有建立标准化文件和考核指标来固化成果，过一段时间现场又回到原来的样子。精益管理咨询公司帮工厂建立改善固化机制，把改善成果写入标准化文件纳入日常考核。精益管理咨询的固化环节是确保改善效果可持续的关键，做好了改善就不会回潮。精益管理咨询公司帮工厂建立的固化机制还包括定期审核制度，每月审核标准化文件的执行情况和改善指标的达成情况，发现问题及时纠偏。

　　精益管理咨询推行失败的原因是什么？以上就是新益为精益管理咨询公司对精益推行失败原因的分析。高层不支持当短期项目做只学工具不改思维和改善成果没固化是四大常见失败原因。精益管理咨询需要高层支持长期坚持思维转变和成果固化才能成功。重庆新益为企业服务集团有限公司在精益管理咨询项目中帮助工厂规避这些失败因素确保改善落地。

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