工厂质量损失怎么降？新益为班组管理咨询公司概述：质量问题是制造企业最大的隐形成本。不良品返工、客户退货、索赔赔偿，这些损失很多工厂没有认真算过。一笔质量索赔可能就把一个季度的利润吃掉了。降低质量损失不能只靠检验把关，要从源头管起，从班组抓起。从以下几个方面来分析降低质量损失的有效路径。

班组管理咨询公司

　　第一，质量问题要在班组层面发现。很多工厂的质量问题要到终检才发现，这时候已经批量生产了，返工成本很高。班组管理咨询公司会帮工厂建首件检验制度，每次换型号或换班时先做首件检验，首件合格了才能批量生产。同时建巡检制度，班组长每两小时巡检一次，发现问题立即停机处理。质量问题在班组层面发现了，损失就能控制到最小。越早发现问题修复成本越低，到了客户手里再发现损失就大了十倍不止。首件检验和巡检制度是质量管控的两道防线，缺一不可必须严格执行。

　　第二，建立质量分析机制。出了质量问题不能只追究责任，要分析根本原因。班组管理咨询公司会教班组长用五个为什么分析法，连续问五个为什么找到根本原因。比如零件尺寸超差，为什么？工装定位偏了。为什么？操作没按标准。为什么？标准作业指导书没看。为什么？培训不到位。为什么？没有培训计划。根本原因找到了，制定永久对策，问题就不会重复出现。很多工厂质量问题反复出现就是因为没有找到根本原因。五个为什么分析法简单有效，关键在于追问到底不浮于表面原因。

　　第三，把质量纳入班组考核。很多工厂的质量考核只考核质检部门，和生产班组没关系。生产班组只管产量不管质量，出了质量问题推给质检。班组管理咨询公司会帮工厂把质量指标纳入班组考核，合格率占考核权重的四分之一。质量做得好的班组给奖励，做得差的扣分。质量和个人利益挂钩了，班组就会主动关注质量。员工发现异常会主动停机报告，而不是蒙混过关等着终检来发现，质量意识就真正建立起来了。质量考核要和生产考核并重，不能只看产量不看质量否则本末倒置。

　　第四，做质量改善提案。质量改善不能只靠管理层推动，要发动全员参与。班组管理咨询公司会帮工厂建质量改善提案制度，鼓励员工提出质量改善建议。每条建议采纳了给小额奖励，产生了实际效果的给大额奖励。一家机械厂通过质量提案制度，半年内收到两百多条建议，采纳了八十条，不良率降了三成。员工在一线最了解问题在哪，发动他们参与改善，效果比管理层闭门造车好得多。全员参与是质量改善的根本之道。全员参与的质量改善才是最持久的，比靠几个质检员盯着的效果好得多。

　　工厂质量损失怎么降？以上就是新益为班组管理咨询公司的相关介绍，做好企业的班组建设工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

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