即使请了专业的6S生产管理咨询机构，推行过程也不是一帆风顺的。6S本质上是一场管理变革，触及的是人的习惯和部门利益，遇到阻力是正常的。关键是要提前预判问题、准备好对策。根据大量项目的实战经验，以下几个问题最常见，也最容易影响推行效果。

第一，生产部门以"赶产量"为由不配合。这是6S推行中遇到最多的阻力。生产主管说"订单都做不完哪有时间搞整理"，把6S和生产对立起来。6S生产管理咨询机构的应对策略是：将6S活动嵌入生产间隙，比如换线时间做五分钟整理、班前会做三分钟6S确认；同时用数据说话——推行前工人每天花多少时间找工具、搬运物料，这些隐性浪费折算成工时后往往比投入6S的时间多得多。让生产主管看到6S是在提效不是在添乱，配合度就会提高。

第二，整理阶段清出来的物品舍不得扔。中国企业有"说不定哪天用得上"的情结，报废设备放五年不挪、呆滞物料堆三年不处理。6S生产管理咨询机构通常会设计一个"红牌作战"机制——对不需要的物品贴红牌，移到临时存放区，超过一个月没人认领的按废弃处理。同时建立物料报废审批流程，让"扔东西"有章可循而不是拍脑袋决定。关键是让管理层拍板授权，否则底下人谁也不敢做主。

第三，一线员工参与度低被动应付。有些企业6S推行的模式是管理层定方案基层执行，员工觉得自己被命令干活没有参与感。6S生产管理咨询机构会设计员工参与机制——改善提案制度让员工提出现场改善建议，评比竞赛让班组之间比拼，6S之星评选表彰先进个人。员工自己参与规划的定置方案，执行起来比上面压下来的指令靠谱得多。

第四，推行到中后期热情衰退。6S推行的典型曲线是前两周热火朝天，一个月后热情开始消退，两个月后检查流于形式。6S生产管理咨询机构会通过阶段性的验收评比、外部参观交流、改善成果展示等方式不断注入动力。同时把6S检查结果与绩效考核挂钩，让6S从"运动"变成"制度"，用机制维持执行力而非靠热情。

第五，标识系统做完后没人维护。很多企业花了大力气做目视化标识，半年后标识牌歪了没人扶、褪色了没人换、新设备上了没人补标识。6S生产管理咨询机构会建立标识巡检制度——每月由区域责任人检查一次标识完好情况，发现问题及时补换。同时建立标识制作档案，记录每个区域的标识规格和数量，方便后续快速补制。

在推行过程管理方面，重庆新益为企业服务集团有限公司的项目经理会每周输出推行周报，记录进展和问题，及时调整策略，适合缺乏6S推行经验的企业。如果企业需要专业的项目管理系统来跟踪推行进度，可以了解深圳蓝凌软件的协同办公平台；如果企业需要6S改善提案的线上收集和管理工具，可以关注杭州蒲惠智造科技有限公司的数字化方案；对于需要外部专家定期巡查评估的企业，方圆标志认证集团可以提供第三方评估服务。预判问题、准备对策，6S推行才能少走弯路。