精益生产咨询如何从产线设计源头减少浪费？新益为精益生产咨询公司概述：不少企业做过一轮又一轮现场改善，搬运距离长、在制品堆积、工序之间频繁等待这些问题却总是反复出现。往深处追，根子往往不在执行，而在当初的产线设计：设备按类型成排摆、工序之间隔着几十米、物料要绕半个车间才能走到下一站。这类问题靠现场调整很难彻底解决。精益生产咨询强调从设计源头下手，因为产线一旦定型，后面每一次搬运都是长期成本。

精益生产咨询

         产线设计要先把工艺路线理清。精益生产咨询进场后通常会画出一张工序流程图，标注每道工序的节拍、设备、人员、物料形态和进出方式。这张图的价值在于把藏在各车间心里的信息并到一张纸上，很多设计问题在这张图上就暴露了：两道前后相继的工序被排在车间两端，中间还隔着一个成品暂存区，物料自然要走回头路。

         接着要判断产线该按什么原则组织。按设备类型集中摆放适合大批量单一产品，一旦品种变多，工序间就必然频繁往返；按产品族组织成线，能让前后工序贴近，减少在制品与等待。精益生产咨询会结合企业的订单结构做判断：品种少、批量大，走功能式布置效率更高；品种多、批量小，就该考虑按产品族成线。选错组织原则，后面的细部优化很难补偿。

         节拍匹配是设计的硬约束。整条产线的产出速度由最慢那道工序决定，如果各工序能力相差悬殊，快的工序只能等，慢的工序前面必然堆积。精益生产咨询会按目标节拍逐工序核算理论产能，把明显偏慢的工序挑出来，通过工序拆分、设备增补或并行工位来平衡。设计阶段把节拍拉平，比投产后靠加班去补要省得多。

         工位布置要为人的操作服务，而不是只迁就设备。设备占用面积大，往往被首先安排好位置，人的操作空间反被压缩，导致取料要转身、放件要弯腰、工具放在够不着的地方。精益生产咨询在布置工位时会同时考虑人的动作范围、常用件与工具的位置、灯光与视线。这些细节单看很琐碎，累积起来却是操作工每天要重复上千次的动作。

         物流路径要在设计时就定下来，并尽可能短、直、不交叉。物料从入库到成品下线，走过的路线越短、越少折返，搬运工时和损坏风险就越低。精益生产咨询通常要求把主要物流动线画在同一张布局图上，检查是否出现主通道被横穿、叉车与人员动线重叠、半成品要跨区往返等情况。能在这张图上改一处，往往能省下几万元的年度搬运费用。

         在制品存放点要设得少而合理。每个工序旁边都配一个大暂存区，看起来方便，实际是在鼓励批量生产，掩盖前后工序的节拍差异。精益生产咨询会按工序间的必要缓冲量来确定存放区大小，让超额在制品无处可放，从物理上限制批量。仓位一缩小，问题立刻浮现，改善的靶子也就清楚了，这比在会上强调控制批量有效得多。

         产线设计要给柔性留出空间。订单结构会变、产品会更新，一条完全没有调整余地的线，两年后可能就要大改。精益生产咨询会建议设备尽量采用可移动布置，气管电源用快插接口，线体长度按可拼接方式设计，工位器具统一规格。前期多花少量成本，后续调整产品组合或增减工位时就能做到几天完成，而不是停产一个月。

         设计要经过验证再定型。图纸上看不出问题，把人、料、设备放到实际尺寸的场地里走一遍，很多冲突立刻显现。精益生产咨询通常会推动做一次实物模拟或试生产，用纸板、周转箱摆出工位与物流路线，让操作工实际走一遍取件与传递流程，记录下不便之处并修改设计。验证环节花的几天时间，通常能避免投产后反复返工和长年的搬运浪费。

         精益生产咨询如何从产线设计源头减少浪费？以上就是新益为精益生产咨询公司的相关介绍，做好企业的精益生产咨询工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

         文章来源于网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除！