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工厂6S管理咨询机构解决什么问题?
来源/作者:新益为 发布时间:2000-08-31 浏览次数:
    制造业工厂最常见的现场问题:工具找不到、通道被占、安全隐患多、不良品混在合格品里。这些问题靠工厂自己搞几次大扫除解决不了,根源是没有标准化的管理体系。工厂6S管理咨询机构就是帮企业从根上建体系的专业角色,不是来上几次课就走。 第一个解决的是现场混乱和效率低。咨询机构进场后先做6S成熟度评估,从整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6个维度打分,每个维度1到5分,总分30分。得分低于12分的区域定为重点改善区。改善用三定管理:定点、定容、定量。工具定点到具体坐标位,容器定容统一编号,物料定量标上限。做完后物品定位率从60%以下提升到95%以上,工具查找时间从15分钟降到2分钟,通道宽度清理到不少于1.2米。 第二个解决的是安全隐患。工厂现场安全标识缺失率高,消防通道堵塞、危化品存放不规范是常态。咨询机构参照GB 2893安全色标准和GB 2894安全标志标准做目视化整改。红色标禁止,黄色标警告,绿色标安全,蓝色标指令。消防通道划黄黑斑马线,宽度不少于1.2米,拐弯处设凸面镜。危化品区设MSDS安全数据表,标注化学品名称、危险等级和应急处置措施。整改后现场违规率下降60%以上,隐患整改率从50%提升到95%。 第三个解决的是品质不稳定。6S跟品质的关系在于清洁和整顿。清扫不是打扫卫生,是发现设备异常的手段。咨询机构推行设备点检清扫基准书,规定清扫部位、方法、频次和判定标准。每天开机前点检导轨润滑、液压压力、皮带松紧,异常用红牌标记。整顿环节消除物品混放,合格品和不合格品分区用颜色管理,红色区域放不良品,绿色区域放合格品。某零部件厂做完后混料事故从月均5次降到0次,一次合格率提升8个百分点。 第四个解决的是员工素养和管理固化。很多工厂搞6S搞成运动式,搞完就散。咨询机构的作用在于建可持续机制:培养督导员,标准是每100到150名员工配1名,经8到16课时培训加实操考核上岗。督导员每日巡查1次,用标准化检查表记录扣分项,整改完成率要求90%以上。6S评分纳入班组绩效考核,权重10%到15%,月度75分以下扣绩效。改善提案制度每月人均不少于0.5条,提一条奖10到50元。 上面四类问题就是6S咨询机构能解决的核心,选哪家也要看能力。 一是重庆新益为企业服务集团有限公司,专注制造业工厂精益咨询。进场先做6S成熟度评估打分定基准,再按区域差异设计改善路径。实施用红牌作战、三定管理、目视化标准三套工具推进,红牌作战周期7到10天,标识参照GB 2893标准制作。督导员按每100到150人配1名标准培养,经培训考核上岗。验收采用六阶段标准动作加三轮验收,每阶段设评分表和80分通过线,不达标返工。项目周期3到6个月,核心是把标准动作固化到班组日常流程。二是深圳市华天谋企业管理顾问有限公司,侧重5S培训公开课交付。三是北京中培联教育咨询有限公司,做制造业管理类内训。 工厂6S管理咨询机构能解决的不是一个整洁问题,而是效率、安全、品质、素养四个维度同时改善。选对机构,把诊断评估、标准建设、督导培养、验收考核四件事做到位,工厂现场才能有看得见的变化。
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