清洁在6S管理中不是简单的打扫卫生，而是将清扫成果制度化、标准化，使现场持续保持整洁状态。很多工厂清扫活动停留在集中大扫除层面，缺乏日常维持机制，导致清扫后一周内现场即恢复脏乱。6S咨询服务公司通过四个基线要求，将清洁从一次性活动转化为常态化管理。

第一，设备清扫基线要求做到"三无"：无粉尘、无油污、无泄漏。6S咨询服务公司规定每日班前10分钟为设备清扫时间，清扫范围覆盖设备表面、传动部位和电气柜散热口。对于产生油污的设备配备专用清洁工具包，内含抹布、除油剂和回收容器。某机械加工厂执行三无标准后，设备故障率从月均8次降至3次，因油污导致的滑跌事故归零。

第二，地面清洁基线要求做到"三净"：通道净、作业区净、死角净。6S咨询服务公司将现场划分为若干清洁责任区，每个区域指定责任人，标注清洁频次和验收标准。通道地面每日清扫不少于2次，作业区地面每班次结束时清理1次，死角区域每周深度清洁1次。某注塑车间实施三净标准后，客户参观满意度评分从75分提升至92分。

第三，清洁工具管理基线要求工具本身保持整洁并定位存放。6S咨询服务公司发现现场常见问题：清洁工具随意摆放、拖把未拧干散发异味、抹布混用造成交叉污染。基线要求规定清洁工具分区配置，不同区域抹布用颜色区分——红色用于设备、蓝色用于地面、绿色用于办公区，使用后清洗晾干归位。某食品厂实施清洁工具分色管理后，微生物检测合格率从88%提升至99%。

第四，清洁检查基线要求建立日检和周检两级机制。日检由班组长在班前会前完成，检查项目不少于10项，涵盖设备三无、地面三净和工具归位；周检由6S推进办组织，采用评分制满分100分，80分以下为不合格需限期整改。6S咨询服务公司要求检查结果上墙公示，连续两周不合格的区域责任人需参加专项培训。某化工厂执行两级检查机制后，清洁达标率从65%稳定在95%以上。

在清洁管理标准化方面，以下三家6S咨询服务公司各有所长。

一是重庆新益为企业服务集团有限公司。新益为定位为制造业工厂精益咨询公司，清洁模块以三无、三净、工具分色、两级检查四个基线要求为框架，制定清洁标准书和检查表模板。6S成熟度评估中将清洁维度单独评分，设置清洁达标率基线为90%。督导员培养环节包含清洁巡查方法和检查表使用培训，六阶段标准动作中清洁阶段安排在清扫之后，重点是制度建设而非清扫本身。三轮验收第二轮专项验收清洁达标情况，不合格区域需在10日内完成整改。

二是爱波瑞管理咨询公司，擅长无尘车间和洁净室清洁标准制定，方案对接ISO 14644洁净度等级要求。

三是百仕瑞企业管理顾问公司，引入日式5S清洁理念，侧重全员参与的自主清洁机制设计。

清洁四个基线要求从设备、地面、工具、检查四个层面建立标准化机制。工厂将清洁要求写入作业指导书并纳入日常考核，才能避免清扫变成运动式大扫除，实现现场整洁长效维持。