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精益现场管理流程

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2020-07-14     浏览次数:

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新益为TPM咨询公司概述:现场精益管理是基于实现精益管理方面的需要,统一管理制度的一种新的管理理念和模式。 现代企业要实施精益管理就必须充分地理解精益管理的思想原则,并结合现代企业自身实际特点,创新式地应用精益管理。

 

一、现场精益管理的流程

 

现场是指生产产品或提供服务的场所,即劳动者运用劳动手段,作用于劳动对象,完成-定作业任务的场所。在企业中,习惯把现场称为车间、工厂或生产第-线。现场精益管理的目的就是要保证现场按预定的目标,实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产。

 

当一个问题发生时,首先,相关人员依照现场现物的原则,详细观察问题;其次,找出问题的原因;最后,在确定解决问题的方式有效果之后,须将新的工作程序予以标准化。

 

精益现场流程

 

精益现场流程

 

1、当问题发生时,要先去现场

 

现场管理的所有工作都是围绕现场进行的。当问题发生时,现场管理者首先要做的事就是去现场,因为现场是所有信息的来源。问题发生后,现场管理者能够随时掌握现场第一手的情况 ,观察事情的进展,并及时处理或向上级报告。

 

2、检查现物,查询原因

 

现场管理者在现场详细检视后,应多问几个“为什么”,并尽量寻找解决问题的方法。有经验的现场管理者一般能借助经验确定问题产生的原因,而不用各种复杂的仪器去检测。例如,对于刚生产的一个不合格的产品,现场管理者通过将其握在手中, 去接触、感觉并仔细地调查,然后再去看看生产的方式和设备,便可确定出产生问题的原因。

 

3、当场采取暂行处理措施

 

认定了问题产生的原因后,现场管理者可以当场采取改善措施。如工具损坏了,可让生产人员先去领用新的工具或使用替代工具,以保证作业的继续进行。但是,暂时的处置措施,仅是排除了问题的现象,并没有找到工具被损坏的真正原因,这就要求现场管理者必须去核查实物。

 

4、发掘问题的真正原因并将它排除

 

如果现场管理者善于当场审查问题,90%的现场问题都能立即被解决。发掘现场问题原因最有效的方法之一就是持续地问“|为什么”。当然,对于复杂的问题,光靠问 “为什么”不一定能彻底解决问题,还要追根溯源,找到问题产生最根本的原因。

 

5、标准化处理,以防止问题再次发生

 

现场管理者现场管理的任务就是实现企业生产的QCD( Qual工ty,品质; Cost,成本; Del工very ,交货期)。不过,在现场每天都会发生各种各样的异常现象,有不合格品、机器故障、生产未达标及员工迟到等。不管什么时候,问题发生了,现场管理者就必须去解决。为防止问题因同样的原因而再次发生,改善后的新的作业程序就必须予以标准化,接着就要开始"标准化- +执行核查-处置”的循环。

 

二、现场分析的内容

 

现场精益管理主要是通过对现场状况的分析,来改进生产过程的组织管理和工作方法。对现场状况的分析一般从以下几个方面着手。

 

1、流程分析

 

分析哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些工序可以简化和取消。例如,有一个企业设置了一个车间,把仓库放中间,第一台设备加工完的零件要送到仓库里,然后再取出来,由第二台设备进行生产加工。这个安排是不合理的,因为它走了很多重复的路线,如果把第台设备加工完的零件直接连到第二 台设备继续加工, 就能提高劳动效率。

 

2、生产改进

 

分析生产、工作环境是否能够满足生产、工作需要和人的生理需要,提出改进意见。有些企业的环境只能满足生产的需要,而不能满足人的生理需要,如存在噪声、灰尘、有害气体、易燃易爆品、安全隐患等,所有这些不利于人的生理、心理和情绪的因素都应该进行改善。

 

3、合理布局

 

分析现场作业的平面布置和设备、设施的配置是否合理,有无重复和过长的路线。

 

4、确定合理方法

 

研究工作者的动作和工作效率,分析人与物的结合状态,消除多余的动作,确定合理的操作或工作方法。

 

5、落实补充办法

 

分析现场还缺少什么物品和媒介物,落实补充办法。现场除了设备和产品以外,还需要有工位器具,如果没有这些东西,现场也会混乱不堪。如何设计工位器具是一门学问,要发动员工人人动脑筋。




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