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设备管理的发展过程

来源:    发布时间:2012-10-23 11:17     浏览次数:

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  人类使用的工具从简单到复杂,其维护和检修模式随工具的进步而发展,设备管理从事后维修逐步过渡到状态维修和预知维修。
  人们对设备管理的发展过程都有很多了解,笔者在此仅做简单的介绍。现代工业出现之前,由于工具比较简单,设备管理的重要性并不迫切,只有一些工匠来掌握工具修造的技巧,未发展成流派或理论。现代工业的出现,大工业迫切需要设备管理模式满足企业的发展,从而出现了不同的管理阶段。
  0.1.1事后维修(BM,BreakdownMaintenance)阶段一1950年前
  这个阶段由两个“时代”组成,即兼修时代和专修时代。在兼修时代,由于设备比较简单,设聋的操作人员也就是维修人员。随着设备技术复杂系数的不断提高,开始有了专业分工,进人了专修时代。这时操作工专管操作,维修工专管维修,这个阶段的共同特点是设备坏了才修,不坏不修。
  0.1.2预防维修(PM,PreventiveMaintenance)阶段—1950-1960年
  国际上有两大预防维修体制共存,一个是以前苏联为首的计划预修体制,另一个是以美国为首的预防维修体制。这两大体制本质相同,都是以摩擦学为理论基础,但由于在形式和做法上有所不同,效果上有所差异。
  0.1.2.1计划预修制
  计划预修制是预防维修的一种,旨在通过计划对设备进行周期的修理。其中包括按照设备和使用周期不同安排的大修、中修和小修。一般设备一出厂其维修周期基本上就确定下来。其优点是可以非计划(故障)停机,将潜在故障消灭在萌芽状态;其缺点是维修的经济性和设备保养的差异性考虑不够。由于计划固定,考虑设备使用、维护、保养、负荷不够,容易产生维修过剩或欠修。中国在20世纪80年代前的工业受前苏联影响较多,也基本采用这种维修体制。
  0.1.2.2预防维修制
  预防维修制是通过周期性的检查、分析来制定维修计划的管理方法,也属于预防维修体制,多被西方国家采用。对影响设备正常运行的故障,采取“预防为主”、“防患于未然”的措施,以减少停工损失和维修费用,降低生产成本,以提高企业经济效益为目的。
  主要做法是定期检查设备,对设备进行预防性修理,在故障处于萌芽状态时加以控制或采取预防措施,以避免突发事故。预防维修制的优点是可以减少非计划的故障停机,检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性;其缺点是受检查手段和检查人员经验的影响较大,可能使检查失误,导致维修计划不准确,造成维修过剩或欠修。
  0.1.3生产维修(PM,ProductiveMaintenance)阶段—1960一1970年
  生产维修体制是以预防维修为中心,兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理方法。以美国为代表的西方国家多采用此维修体制。生产维修由四部分内容组成,即:
  事后维修(BM,BreakdownMaintenance);
  预防维修(PM,PreventiveMaintenance);
  改善维修(CM,CorrectiveMaintenance);
  维修预防(MP,MaintenancePreventive)。
  这一维修体制突出了维修策略的灵活性,吸收了后勤工程学的内容,提出了维修预防,提高设备可靠性设计水平及无维修设计思想。
  0.1.4各种设备管理模式并行阶段—1970年至今
  综合工程学:20世纪70年代,英国丹尼斯·巴克思提出综合工程学的概念,并定义:“综合工程学为资产寿命周期费用最经济,把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科”。
  全面生产维护(TPM):日本在美国生产维护的基础上吸收了美国的后勤学和英国综合工程学的思想,提出“全面生产维护”的概念,在全世界,特别是今天的中国得到推广。
  设备管理:中国在20世纪80年代,在前苏联的计划预修体制基础上,吸收生产维修综合工程学、后勤工程和日本全员生产维修的内容,提出了对设备进行综合管理的思想,但由于缺乏详细、可操作的规范性,又由于企业不同,对设备综合管理的理解不同,从而使管理实践各有特点,未形成有效的统一模式。




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