工时定额是指完成一个工序所需要的时间，是企业考核操作工人完成一个工序的时间标准，是在以技术部门的图纸文件为依据，综合工艺文件的内容给生产一线操作者制定的合格产品完成所需的加工时间限度。作为劳动定额的基本形式，机械加工工时定额是衡量工人劳动消耗的通用准则。

　　

　　1、工时定额管理其重要意义

　　

　　工时定额管理是企业管理的一个重要组成部分，它的开展将会直接影响到企业的产品质量、生产效率和经济效益等诸多方面，因此是一项技术性和管理性双重并兼的工作，是企业成本核算、组织生产、定编定员、业绩考核和按劳分配一项重要依据，也是管理者与被管理者矛盾冲突的中心，其之所以出现这样那样的问题，是因为它倍受关注。

　　

　　2、工时定额的制定原则和主要方法

　　

　　工时定额对企业和员工均意义重大，因此在制定时，必须要遵守一些特有的原则，如果违背这些原则，将有可能导致潜在矛盾的激化，严重时还可能会制约生产的正常进行。

　　工时定额

　　

　　1）严格按照定额标准执行

　　

　　只有严格按照定额标准进行定额，才能有效保证各产品定额的一致性。如果由标准不统一制定出来的定额也就不能遵循同一个基准，势必造成标准混乱，相似产品的工时却有高有低，最终造成低工时员工闹情绪要求调整工时，于是在产品不变的情况下，车间工时定额的总数就会越来越高，在工时单价不予调整的情况下，导致车间人工成本剧增，最终入不敷出。

　　

　　2）定额制定实施后不宜过多调整

　　

　　定额制定后即使略作调整，也应该由低向高调，不应削减已定的工时。在工时定额具体实施过程中，如果发现有某几种产品制定的工时定额过高，或因员工自己进行加工工艺改革后工作效率提高，此时应保持原有的工时定额不予变动，同时要表彰员工工艺革新，从而大大调动和提高员工的工作热情和劳动积极性。

　　

　　3）同类产品工时定额的唯一性

　　

　　同一产品的同一工序，只能有一个工时。在实际生产中，经常会因为粗加工工序的加工余量未按照车间的工艺规定执行而造成精加工工序原有定额的变动，此时对原有已经制定实行的工时定额不宜作出调整，应当追究上道粗加工工序操作者责任，将精工较以往多发生的工时从下料或粗加工工序中扣除；对于车间备料不及时，图纸更改或临时换工件等其他特殊情况，亦遵循以上原则进行工时补贴，不作工时调整。这样有利于控制车间工时定额的总额，避免工时调高后再恢复正常时对员工产生心理落差而影响车间的生产效率。

　　

　　4）工时定额必须符合实际情况

　　

　　制定定额的出发点是调动车间绝大部分人的工作热情，而不是按照工作最慢的人群为基准去制定定额标准。大多数人普遍认为：工时定额的绝对准确是不可能实现的，当然相对准确肯定是可以做到的。工时定额的制定，就是要兼顾大多数，就是为了多劳多得、少劳少得、不劳不得。所以，衡量工时定额制定的合理与否，只要看它是不是能够博得大多数人的满意即可。

　　

　　5）各班组之间的定额相对平衡

　　

　　制定工时定额应有科学依据，力求做到先进合理，同时要考虑各工序、各班组之间的平衡。由于各班组采用的设备不同，加工工艺和加工方法也不尽相同，因此很难找到一个统一有效的衡量标准来进行不同工序工时定额高低的判断。这时定额员在进行定额的时候，要充分考虑各工种劳动强度、技术密集度，各工序加工难易度的不同等实际情况，进行工时定额的相对平衡工作。如个别员工不认可上述平衡标准，要充分给出理由，必要时可进行换岗操作，使其充分体验之所以其他工序工时比自己高的原因。

　　

　　3、TPM设备管理咨询公司体提出：定工时定额的方法

　　

　　3.1 统计分析法

　　

　　可针对各工种的操作者加工同一零件的时间进行统计，计算出最优数、平均达到数、平均先进数，以平均先进数为工时定额的一种方法；这种方法，主要适用于通用性较好、批量大的工件工时定额的制定，制定后的工时在一段时间内相对固定，能更好的刺激操作者在操作时进行创新革新，提高工作效率。

　　

　　3.2 经验估算法

　　

　　即工时定额员和生产一线的操作骨干根据经验对产品工时定额进行估算的一种方法，其主要应用于新产品开发过程中，此种方法的工时定额较其它工件的工时会偏高一些。原因在于新产品的试制周期短，加工方法或工艺难度大，需要认真分析图纸，准备工装、刀具，有时还需要大量的返工，不可车辆的辅助时间往往较高，为提高一线操作者积极探索新技术新工艺而采用的一种办法。

　　

　　3.3 技术定额法

　　

　　分为计算法和测时法两种。计算法就是按照相应的标准或手册计算出加工时间，这时需选定合理的机床、刀具、加工余量、吃刀量、机床转速和进给等参数。有时加工的一些非标零件的工时定额无法进行计算，这时还可以考察员工的实际加工时间，根据实际加工方法、加工时间综合考虑后进行工时定额。

　　

　　生产设备-----------生产线设备的开机程序

　　

　　1. 检查设备是否处于可用状态，确认无异常后开启设备电源，然后开启热熔胶加热。

　　

　　2. 热熔胶设备加热至设定温度需要约30分钟时间，生产前必须提前完成热熔胶加热准备。

　　

　　3. 根据开机检查程序，完成开机检查工作，确认人员、设备及原料到位。对机器各工位进行检查，确认无堵塞、无卡棉，机器已完成清洁。

　　

　　4. 启动生产线设备，并检查尘房设备、主设备风机、粉碎机已正常开启。

　　

　　5. 首次开机时，必须依照原材料走料方向完成穿料。穿料速度必须控制在50PPM以下。

　　

　　6. 完成检查和穿料后，依照机器开启程序开启设备至低速100PPM。

　　

　　7. 30秒内完成各工位检查，确认原料走料正常，外观合格。

　　

　　8. 提速至中速300PPM。

　　

　　9. 15秒内完成各工位检查，确认原料走料正常，产品相位正确，外观合格。

　　

　　10. 提速至高速500PPM。

　　

　　11. 各工位检查原料走料正常，产品相位正确，外观合格。保持高速生产。

　　

　　12. 保持对产品质量的抽查自检，每分钟抽取一片产品进行检查，并随时调整设备保证产品合格。

　　

　　13. 对各原料解卷、纠偏及分切状况进行巡查，确认各工位运行正常。

　　

　　14. 对胶机、尘房等外围设备定时巡检，确认设备运行正常。

　　

　　15. 生产结束时，按下正常停止按键停止设备。

　　

　　根据停机清理程序，清理设备及车间，关闭胶机加热系统，关闭设备压缩空气阀门及设备电源。日常工作中总结得出，一起学习进步