一、工厂推行TPM设备管理时的常见问题

　　1、只学习皮毛就开始推行

　　很多企业在考察学习过程中接触到TPM，只了解基本的东西就开始推行，没有对本企业的现状进行深入调研就启动，结果连"5S"都坚持不下去，甚至错误地将TPM理解为就是清扫设备卫生，对TPM推行的参照物不清楚，终极目标也模糊不清。

　　2、领导作用发挥不够坚持

　　在推行TPM的启动阶段，领导跟得紧，现场改善效果明显，特别是现场物品的定置管理和设备清洁卫生有立竿见影的效果。过了一段时间，领导过问少了，现场管理就滑坡，现场脏、乱、差的现象随处可见，设备运行指标和经济技术指标就下降。

　　领导是体系架构和制度建设的总策划，同时还是绩效考核的总设计师。然而，领导往往是管理制度的最大破坏者，随意管理、口头管理直接影响企业规范化的管理制度执行，这些行为是TPM推进之大忌。

　　3、全员参与在基层阻力大

　　企业推行TPM，生产系统、后勤支持系统总认为这只是设备部门的事，认知度和参与度明显不够，没有明确把设备和现场管理的职责细分到各个岗位，体现"台台有人管，人人有专责"，真正按承包制原则落实到基层班组和个人，没有生产操作、设备点检、维护检修和后勤支持系统的协同作战，单靠设备系统人员的单打独斗是永远也推行不好TPM设备管理模式的。

工厂TPM管理

　　4、阶段性推进工作目标不清楚

　　TPM推进管理部门系统策划不周全，阶段性目标不明确，量化考核标准不清晰，在推进的第二年开始问题就突出了。

　　二、工厂推行TPM的对策措施

　　1、系统策划，按照体系架构思路编制企业TPM管理手册

　　从一些企业推进TPM的现实来看，编制了完整的TPM管理手册的并不多。为了跟踪检查推进效果，建议根据各自企业的特点编制TPM管理手册，统领TPM推进工作。

　　将推进组织、步骤方法、阶段目标、总计目标、过程监控、评价标准等明确规定出来，使TPM推进工作有序开展。与此同时，要配套进行一次全面的、逐级支撑的管理制度梳理，按简约规范的原则，建立一套完整的制度体系来支撑TPM管理体系。否则，我们的推进工作将会准备不足，基础不牢。

　　2、切实加强组织领导

　　领导的作用在于职责、权限与沟通，集中体现在统筹策划和坚持，领导要带头执行管理制度，做管理制度执行的坚强维护者。领导要将自己的职责、权限分级委让给直接下级，一级支撑一级。领导还要跟进检查推进阶段的形象进度，发现偏差及时责成职能部门协调，使领导作用真正持续有效地发挥出来。

　　3、改革调整现行设备维修管理体制

　　目前，我国企业的设备管理组织结构大多采用职能型组织结构，强调企业内部的控制、指挥与协调。例如，设备维修部门按职能分成机械组、液压维修组、电气维修组等，或者按区域划分成综合性维修车间。这种对维修工人进行专业化分工，在解决各自领域的问题时起到了很大作用。但对于现代企业的设备来说，这组织形式已经不能完全适应现代企业维修管理的要求。

　　因此，一定要强化职责分工，形成规划设计、生产操作、点检、维护维修、检测检验等为一体的供应链体系，从而达到社会设备资源的优化配置。政府通过政策、法律等手段引导企业建立统一有序、公平竞争、均衡发展的设备资源市场，建立企业间设备维修的战略联盟，促进企业间的资源共享，企业也应根据自身设备的技术、经济分析，选择外包维修还是自主维修等多种维修方式。通过战略合作，工序联动，TPM推进就会显现出神奇的功效。

　　4、建立"五制配套，要素协同"的TPM设备管理新模式

　　企业设备管理的目标就是怎样使得设备在使用期间的综合效率最高，同时必须满足国家对环保和节能的要求。为了达到这个标准，首先必须对四要素资源（生产操作、点检、维护、检修）进行充分的分析，把设备管理看作系统，使生产操作与设备运行、保养和维修有机的结合起来，以提高企业和设备这个系统的综合效率。

　　5、运用信息化手段提升设备维修管理水平

　　TPM培训公司总结：按照设备一生管理思路，在企业ERP系统建设时统筹考虑设备物资管理信息系统（EYS）建设，将"设备四大标准"的基准数据录入到系统，使设备资产管理、更新改造管理、点检管理、运行管理、故障管理、备件管理、维修费用管理、技术经济指标管理等都可以通过信息系统加工处理，为科学决策提供依据。同时，还可以运用各种现代管理方法，如精益工程、价值工程、技术经济分析等，有效地改进设备管理方法，集成知识资产，提高设备管理水平。