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机械安全风险TPM评价方法的探讨

来源:    发布时间:2017-10-27 10:42     浏览次数:

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  机械在现代化生产过程中是不可缺少的,在各行各业中都占有举足轻重的地位,从人类发明机械至今己有千年的历史,它是人类提高劳动生产率的强有力的工具。随着现代化工业的发展,各类机械设备越来越多,高自动化、机械化的设备正逐步成为生产企业的主力军,使机械安全风险设备具有本质安全性和良好的设备管理,使其在生产中始终处于正常运转状态成为企业进步与文明生产的标志之一。

  

  TPM咨询公司提出:机械从最终的应用目的来讲,是一种为人代替劳动的装置,在生产中,它具有许多人不能具备的优点, 但是机械也是由人来操纵、控制、监督和维护的,由于人与机械的广泛接触就有可能对人产生损伤或者危害人的健康。随着社会的进步和科学技术的发展,安全问题越来越受到人们的重视,安全已经逐渐成为了一门独立的学科,并得到了人们的认同。

  

  搞好机械安全工作,首先要做好风险评价工作。风险评价是指对机械中潜在的危险及其严重程度进行的分析与评估,确定采取预防或防护措施,提出合理可行的消除或减小风险的安全措施,帮助工程技术人员设计和制造出安全的机械产品,在机械的使用阶段最大限度地保护操作者,使机械系统达到可接受的最高安全水平,最终目的是消除和减小风险。

  TPM安全,机械安全风险

  机械安全风险

  

  一、风险评价发展及现状

  

  风险评价的发展已经经历很长的过程,本文从国内外两个方面进行简述。

  

  (一)国外机械安全风险评价发展及现状

  

  对于机械安全方面的风险评价,由于发达国家工业化进程较早,加之以强大的经济作后盾,因此发达国家与机械安全相关的各项法律、制度及管理规定等制度体系都比较完善,在风险评价理论研究及工程技术开发方面也是遥遥领先。20世纪80年代欧盟就完成了机械产品在安全方面的立法工作,并着手建立相应的标准体系。美国在90年代已建立起一套机械安全设计―风险评价模式和设计程序,其目的是将机械的隐患与危险消除在设计过程的每一环节上,从而保证机械安全。

  

  (二)国内机械安全风险评价发展及现状

  

  我国的风险评价工作在机械安全方面应用起步较晚,风险评价工作的技术水平总体上还处于起步阶段,尤其是在评价方法的应用上。20世纪80年代,我国引入安全系统工程,安全科学主要以风险评价研究为主。1981年,原劳动部首次组织有关科研单位和大专院校的研究人员开展了风险评价的研发工作。此外,一批石油化工企业应用道化学公司火灾、爆炸危险指数评价方法进行了风险评价。

  

  1988年,原机械电子工业部颁布了第一个部颁安全评价标准―《机械工厂安全性评价标准》,1997年进行了修订,1991年,风险评价方法被列为国家“八五”科技攻关课题重点项目,但重点关注的是生态环境、危险废物等方面。1995年,原劳动部进行了《易燃、易爆、有毒重大危险源辨识、评价技术》的研究。2002年我国颁布了《安全生产法》,规定生产经营单位建设项目必须实施“三同时”,同时矿山建设项目和生产、储存危险物品的建设项目应进行安全条件论证和风险评价。

  

  从安全系统工程的角度研究,我国己经在冶金、煤炭、化工、交通、能源、航空航天等部门得到一定的应用,但其一是针对各个典型案例,应用范围很窄,其二以往工业上使用的风险评价往往更侧重于对爆炸环境、有害气体的评价,而对由机械自身引起或引发的风险,或加之危险环境的扩大作用,考虑不多,对于危险事件中的基础因素―机器危险研究甚少,更谈不上评价。

  

  二、风险评价方法简介

  

  目前,国内外实际应用的风险评价方法大致有以下几种:

  

  (一)定性评价

  

  定性评价是根据人的经验和判断能力对生产工艺、设备、环境、人员、管理等方面的状况进行评价。在定性评价中,基于对“系统”存在的危险进行全面识别和确认,首先对各个危险的风险要素进行“定性”即“分级”,然后综合评价整个系统危险程度,即对整个系统的危险程度进行“定性”和“分级”。

  

  这类方法的特点是简单、便于操作,评价过程及结果直观, 但是这类方法含有相当高的经验成分,带有一定的局限性,对系统危险性的描述缺乏深度,不同类型评价对象的评价结果没有可比性。

  

  (二)机械安全风险定量评价

  

  定量评价是指利用精确数字(传统数学)方法求得系统事故(一般都是指特定事故)发生的概率,并将计算得出的事故概率同规定或预期的安全指标进行比较, 以评价系统的安全水平是否满足要求。它主要依靠对历史统计数据,运用数学方法构造模型进行评价的方法。

  设备管理者经常在保奍维修自己的设备,那么应该怎样来运用正确的方式来操作呢?

  

  首先采用把设备利用率放到第一位的方式来制定设备维修策略,在此将设备维修分为五种维修:计划维修、状态维修、事后维修、机会维修和改进维修。通过设备人员对设备的关键性、利用率、故障频率和故障强度率的分析来进行设备维修模式的选择。维修模式确定流程如下:

  

  根据生产流程,确定关键设备,对流程上的关键设备根据维修数据进行重点管理;

  

  按照以利用率为中心的思想进行排序,优先考虑对利用率影响大的设备。

  

  通过分析反映设备故障状况的设备故障频率和故障强度率,选择不同的维修方式,下面是进行设备维修模式选择的几条基本原则:

  

  利用率高,同时故障频率和故障强度率都较大的设备倾向采用状态维修;

  

  利用率高,同时故障频率较小,而故障强度率较大的设备,采用定期维修;

  

  定期维修的设备可以根据生产、计划的忙闲、定单的要求、结合年、节、假日,进行调整,即机会维修;

  

  对于设备完好率比较高,而利用率不高的设备,倾向于采用事后维修方式。


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