TPM管理，即全员生产维修，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在生产维修及全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

制造业TPM管理

　　一、开展小组活动

　　组织好TPM小组活动，是推进TPM的核心。在生产建立PM小组，其它部门建立主题活动小组，多部门联合组成专题项目小组，以小组为单位开展活动，各小组定期举行例会，适时举行成果展或总结表彰。各小组活动的主要内容有：

　　1、根据上级的TPM方针制定小组的工作目标；

　　2、开展设备5S活动；

　　3、针对生产中影响生产的设备六大损失（设备故障安装与调整、试运行减产、空转与短暂停机、减速、加工次品、闲置）、瓶颈因素，找出原因，制定并实施对策，加以解决；

　　4、填写点检记录，根据所得数据分析设备的实际技术状况，针对问题提出改善提案；

　　5、制定并实施教育培训计划，提高成员技能，采取各种方式开展技术经验交流；

　　6、检查各自小组的目标完成情况，进行成果总结评价。

　　二、教育培训

　　TPM咨询老师说过，教育培训在活动全过程中也至关重要，是一切活动的基础。教育培训中，要针对不同阶层的人员实际做到灵活、适时、充分，力求取得实效。教育培训的主要内容包括：

　　1、必要的业务技能培训、素质教育；

　　2、实施理论教育，为TPM推进打基础、铺道路；

　　3、根据企业相关管理制度的执行情况，确立典型的正面和反面事例，通过教育激励先进、鞭策后进；

　　4、采取“走出去，请进来，经验体会相传”的学习模式，根据活动具体主题进行针对性培训、互补性培训等。

　　另外，在活动过程中建立优秀表彰制度也必不可少。这样既可提高活动的积极性，又能挖掘员工的潜力，增强激励机制，促进活动持久、有效地开展。

　　三、全面逐步推动

　　当示范区整改完成，相关的TPM制度也建立完善后，接下来就进入全面实施阶段。全面推进实施的做法是以示范区为样板，以TPM推进委员会及示范区种子人员为核心，拟定全面逐步实施计划，一个区域一个区域的推进，逐步完成。因此如果企业规模大的话，有可能需要3-5年才能全部完成。TPM设备管理改善只有起点，没有终点。