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您的企业是否面临如下问题? 1.现场管理脏,乱,差,执行缺乏标准或执行不到位; 2.生产现场无改善景点,顾客参观和审核效果大打折扣; 3.操作员工不维护设施,设备跑,冒,滴,漏现象严重; 4.班组管理不足,错误重复出现,找不到好办法进行防呆防错; 5.面对浪费员工麻木不仁、视而不见; 6.各阶层管理人员有改变的意愿但缺乏改善的思路与方法;
您的企业是否面临如下问题? 1.盲目按照自己的理解驱使设备运转,导致设备问题不断; 2.设备跑冒滴漏现象严重,为赶工期,长期带病运转; 3.员工对设备维护和保养漠不关心,视而不见; 4.缺乏有效维护,加速设备老化和磨损,设备寿命周期短暂; 5.设备管理制度不完善,责任不明确,设备管理措施难以落地; 6.内部换模效率低下,工序繁琐,生产流程复杂;
您的企业是否面临如下问题? 1.班组长执行能力不达标,生产目标达不到; 2.班组文化欠缺,员工工作士气难以提高; 3.班组长管理能力有限,工作随意,调动困难; 4.上传下不达,上下级沟通管理存在壁垒; 5.班组人员流失严重,工作任务无法得到保障; 6.班组整体执行能力不足,工作效率低下;
您的企业是否面临如下问题? 1.班组团队管理不足,缺乏改善的意识和能力; 2.原材料来源不明确,产品质量低下; 3.数据管理不留存,缺乏基本的管理能力; 4企业生产流于形式,无品质把控; 5.现场管理混乱,执行缺乏标准或执行不到位; 6.操作人员与岗位不符合,安排不合理;
TPM管理,即全员生产维修,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在生产维修及全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。
制造业TPM管理
一、开展小组活动
组织好TPM小组活动,是推进TPM的核心。在生产建立PM小组,其它部门建立主题活动小组,多部门联合组成专题项目小组,以小组为单位开展活动,各小组定期举行例会,适时举行成果展或总结表彰。各小组活动的主要内容有:
1、根据上级的TPM方针制定小组的工作目标;
2、开展设备5S活动;
3、针对生产中影响生产的设备六大损失(设备故障安装与调整、试运行减产、空转与短暂停机、减速、加工次品、闲置)、瓶颈因素,找出原因,制定并实施对策,加以解决;
4、填写点检记录,根据所得数据分析设备的实际技术状况,针对问题提出改善提案;
5、制定并实施教育培训计划,提高成员技能,采取各种方式开展技术经验交流;
6、检查各自小组的目标完成情况,进行成果总结评价。
二、教育培训
TPM咨询老师说过,教育培训在活动全过程中也至关重要,是一切活动的基础。教育培训中,要针对不同阶层的人员实际做到灵活、适时、充分,力求取得实效。教育培训的主要内容包括:
1、必要的业务技能培训、素质教育;
2、实施理论教育,为TPM推进打基础、铺道路;
3、根据企业相关管理制度的执行情况,确立典型的正面和反面事例,通过教育激励先进、鞭策后进;
4、采取“走出去,请进来,经验体会相传”的学习模式,根据活动具体主题进行针对性培训、互补性培训等。
另外,在活动过程中建立优秀表彰制度也必不可少。这样既可提高活动的积极性,又能挖掘员工的潜力,增强激励机制,促进活动持久、有效地开展。
三、全面逐步推动
当示范区整改完成,相关的TPM制度也建立完善后,接下来就进入全面实施阶段。全面推进实施的做法是以示范区为样板,以TPM推进委员会及示范区种子人员为核心,拟定全面逐步实施计划,一个区域一个区域的推进,逐步完成。因此如果企业规模大的话,有可能需要3-5年才能全部完成。TPM设备管理改善只有起点,没有终点。
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