TPM，一个以关注现场生产设备为中心、提倡全员参与持续改进为目标的工具；他有一个从企业高层到一线员工共同参与的组织形式；他以“零故障、零不良、零灾害”并最终使生产系统达到最大效率化为目标；他能够建立一个防范于未然的管理机制。TPM咨询公司总结TPM五个实现步骤助你进一步了解这个功能强大的体系。

TPM

　　1、TPM-事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

　　2、TPM-预防维修－－PM（Preventive Maintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

　　3、TPM-改善维修－－CM（Corrective Maintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

　　4、TPM-维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

　　5、TPM-生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

　　以上希望对您有所帮助！