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企业TPM管理怎样避免发生错误

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2017-04-04 00:58     浏览次数:

  TPM管理是企业工作重点,是一个企业实现精益生产管理活动的重要措施。不管是在国外还是国内现在都已经有很多企业从推行TPM的过程中受益匪浅,TPM确实能够给企业带来帮助,同时我们也应该清楚的认识到,并不是所有的企业在TPM的推行之路中都是成功的,那么我们该怎样减少过程中的失误呢?以下是TPM咨询公司总结的关于减少失误的方法,希望对您有所帮助。

TPM管理
TPM管理

 

  1.TPM管理-改变观念

 

  要改变传统心智模式,确定:

 

  (1)设备是人使它故障的。

 

  (2)人的观念和行动改变了,能使设备故障为零。

 

  (3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的TPM管理这一新观念。

 

  2.TPM管理-劣化原因分析

 

  (1)劣化原因的结构。劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。

 

  (2)劣化原因的渐变过程。劣化是一个从量变到质变的过程。

 

  3.TPM管理-达到零故障的六个步骤

 

  (1)使潜在的故障明显化(即找出潜在的故障)。

 

  (2)使人为劣化转变为自然劣化。

 

  自然劣化:由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。

 

  人为劣化:使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。

 

  要通过根除劣化,强化清洁、紧固、润滑等保养环节,保持设备基本状态来避免人为劣化,保持其自然劣化状态。

 

  (3)改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修,主动维修方式,使劣化彻底根除,反馈到设计部门,改善设计,提高新设备的可靠性,达到维修预防的目标。

 

  (4)彻底的预防维修。设备可分六大系统:①气动系统;②润滑系统;③液压系统;④驱动、传递系统;⑤变速系统;⑥电气控制系统。

 

  对这六大系统进行定期的检查,看是否有异常,并研究其自然劣化的周期,及时予以修理、更换是十分必要的。

 

  鉴于各系统及系统内元器件、部件的劣化并不一定同步,可用项修、小修代替大修,并适当延长其修理周期,以降低维修成本。

 

  良好的TPM管理预防维修实践要点为:

 

  ①研究零部件自然劣化周期,确定其使用寿命;

 

  ②配备点检标准表格,定期点检;

 

  ③设定劣化基准,以便及时取代劣化零部件;

 

  ④提高维修方法技能。

 

  (5)TPM管理-走向预知维修和状态维修。

 

  预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间的方法。

 

  在计算机软件、检测手段不断进步的条件下,TPM管理即从预知维修转入状态维修。状态维修应该是预知维修发展的结果,是更高阶段的预知维修。

 

  (6)TPM管理-提高人的可靠性。

 

  ①人的行为来自知识、规则和技能。

 

  ②人的失误是必然的。

 

  心理:忘记,忽略、漏掉,没注意,记错,不关心,误解。

 

  行为:过多,过少,过大,过小,反向,过快,过慢,无反应。

 

  损失:操作失误,维修失误,无对策,对策不力,对策错误。

 

  ③减少人的失误靠管理。

 

  内容:合理分工,用人得当;定置、目视化、标记化管理;行为规范。

 

  训练:良好的工作氛围和心理、物理环境。

 

  目标:在进行TPM管理过程中,让容易失误的事情难于发生,让难于正确的做法易于实现。




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