TPM生产现场看板管理的运用

　　一、TPM管理可以分为准备阶段、实施阶段和巩固阶段来推进。

　　1、准备阶段

　　此阶段的任务为制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。具体有4项工作：

　　①TPM管理的引进宣传和人员TPM培训，打好公司上下的思想基础；

　　②建立组织机构推动TPM成立推进委员会，赋予权利和责任，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题；

　　③建立基本的TPM策略和目标；

　　④建立TPM推进总计划，制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。

　　

　　TPM

　　2、实施阶段

　　此阶段的任务为制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。实施阶段考验的就是一个执行力的问题，如何将TPM管理行之有效的推行下去，是每个公司进行TPM管理的难点。具体有5项工作：

　　①制定提高设备综合效率的措施：成立各专业项目小组，包括设备工程师、操作员及维修人员等，有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。

　　②建立自主维修程序：克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。

　　③做好维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行，并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。

　　④提高操作和维修技能的培训：培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。

　　⑤建立设备初期的管理程序：设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备。

　　3、巩固阶段

　　此阶段的任务是检查评估TPM的结果，改进不足，并制定下一步目标和计划，使TPM管理长期、有效并且更好地为提高公司效益服务。

　　应该说明的是，TPM推进的多个步骤只是TPM导入的过程，导入的结束并不是活动的完成。改善活动是无止境的，要追求最优的公司管理体质，保持改善活动的持续推进和水平的不断提高是关键。因此，TPM的推进过程也是一个PDCA循环的过程，TPM活动要求持续、有效、自主地推进。TPM咨询导入的过程需要多长的时间，由于公司的规模和现有的管理基础不同而有所区别，短的半年到一年，长的两年到三年即可基本完成，以后进入公司正常管理的轨道。

　　二、TPM推行的八大支柱

　　TPM推行中,“支柱”(pillar)是一个很重要的概念,它是TPM各项改善活动推展的组织者。每一个“支柱”都是一个跨职能部门(cross-function)的团队,在各支柱中也各有其推行步骤,此为其特色之一。根据各支柱的分解及主持,来展开改善(KAIZEN)活动,或是基于小团体活动,促进公司以设备为中心的体质完善。虽然有很多资料都会谈到TPM的五大支柱或八大支柱,命名也可能存在出入，但是基本上都是围绕着Nakajima(中岛)模式进行的，TPM八大支柱包括：

　　1、个别改善

　　为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。     

　　2、自主维护 

　　“自己的设备自己保养”，所以自主维护活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。

　　3、计划维护

　　在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。

　　4、教育训练

　　不论是作业还是保养部门，仅有良好的愿望还难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。

　　5、设备初期管理

　　为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，于是我们要形成一种机制能减少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。

　　6、品质保全

　　为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。

　　7、事务改善

　　管理间接部门的效率化主要体现在两个方面，这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。

　　8、环境安全

　　“安全第一”这是一贯的认识，但仅有意识是不够的，它必须要有一套有效的管理体制才能确保。对卫生、环境也一样，我们要在不断提高意识的同时，要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。

　　三、TPM生产现场的管理看板主要分为以下几类：

　　1、制度与规范

　　(1)通过公开展示公司的相关管理制度和管理规范，使员工能够做到统一执行。不过，在生产现场，主要张贴与现场一线员工有关的制度和规范，这样员工才有兴趣看。

　　(2)责任区看板

　　将部门所在的区域(包括设备等)划分给相应的班组和个人，确定每一名员工所负责的整理、整顿、环境清扫、设备清扫、设备点检等日常管理工作。

　　注意要从全局考虑，不要遗漏任何区域或设备，这样才能彻底落实责任制。

　　2、生产类信息

　　(1)生产计划与生产进度

　　向相关员工说明生产计划与计划完成的进展情况，也即把生产现状公开化。这类看板一定要注意保证数据要准确、及时和易于辨认。

　　(2)质量信息

　　用来说明质量目标与实际质量完成情况。这类信息要及时，这样现场员工可以在一上班就看到上一班的质量问题，杜绝在本班发生。还有不良产品展示和客户质量投诉信息，这样，就会警示现场员工我们的工作还有改善的空间。

　　3、TPM与设备类信息

　　(1)设备保养规范与点检表

　　将设备的预防性保养计划、保养规范、点检内容公开展示出来，便于让员工进行遵守。内容主要包括日常保养与点检、定期保养与点检的项目、标准、周期、日期等将以日历的形式预先制订好，员工按计划实施，等完成后做好标记。

　　(2)定期更换与润滑

　　根据备件的使用寿命定期进行备件更换，根据部件的润滑需求进行定期润滑注油或换油，将这些信息张贴在需要更换和润滑作业的部位，员工不容易遗忘，还方便有关主管人员进行检查或监督。

　　4、安全信息

　　(1)安全事故及其预防

　　将发生过和可能发生的安全事故展示出来，用以警醒员工。将预防安全事故的操作方法等安全规范等公开展示，用以提醒和训练员工，遵守安全规范，杜绝再发生安全事故。

　　(2)安全警示

　　为了预防安全事故的发生而开展的提醒活动，包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全警示标牌。

　　5、改善提案与小组课题活动

　　将员工的改善提案或合理化建议公开展示出来，让优秀员工得以彰显自己的成员，也促进其他员工进行改善努力。有些生产现场的问题需要采用小组的方式进行，比如QC小组、TPM改善小组等。这些课题活动主要是针对特定的工作失、品质不良或设备问题，运用QC工具等展开分析讨论，并将活动过程和活动结果展现在看板上。以此来带动小组活动的氛围。

　　四、TPM生产现场管理看板设计与维护的注意事项

　　对于TPM管理看板，许多企业的生产现场都已经拥有，但是效果不尽如人意。主要表现在内容不全、更换不及时、位置不恰当、内容不醒目等问题。所以，在进行生产看板应用时，要注意以下事项：

　　1、布局进行规划要清晰，最好是分块化，板块标题要醒目，这样远距离就可以知道看板的总体内容和具体内容。

　　2、一定要先确定看板的内容和用途，并确定每个方面所占的面积。

　　3、内容要醒目，要图文并茂，字体要大，直观效果要好。现在许多员工非常忙，没有太多时间和太多耐心站在看板前阅读密密麻麻的文字。

　　4、要注意色彩和图片的选用要符合内容需要。可以按照生产过程中可能出现的问题，或针对已经出现的纰漏，采取红牌(红颜色体)、黄牌(黄颜色体)等颜色，来约束和警示相关员工及时予以改进。

　　5、看板材质的选用要根据看板内容和企业具体情况来考虑。制度看板、生产规范看板，最好还是选用能够持久显示的材质。每个企业的看板材料总体上要注意尽量统一，这样企业整体看板效果会好。

　　6、位置一定要位于开放型地点，最好是在员工上下班或经常行走的通道附近，这样员工在上下班、去洗手间、去吃饭等时候能够看到。还可以设置在休息室或早会的地方。与设备有关的要注意设置在光照与可视性效果良好的现场设备方向上、最好不要隐藏在设备背面。

　　7、一定要设定相关的责任人，进行及时维护和定期更换。