什么是TPM?

　　全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。理论上来说，TPM在某些方面与全面质量管理TQM相类似，比如：

　　        需要高层管理者对程序的全权委托；

　　        员工必须被授权来实施纠正措施；

　　TPM培训内容

　　         须有一个远景规划，因为TPM可能需要一年或更多的时间来执行，并且是个持续的过程。

　　员工对于其工作职责的定位思考也会发生改变。TPM将维护作为关注点，作为业务不可缺少的核心的重要部分，其不再被视为一个无利润的活动。维护所需时间被排入制造日程，某些情形下被作为制造过程的重要部分。无论何时在材料流程中有脱节的情况下，它不再被简单的压缩，目标是将紧急事件和未安排的维护减至最少。

　　TPM何时，何地起源?

　　TPM是TQM演变而来，TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，Deming博士首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理沦建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。

　　预防性维护(PM)程序某段时间已经存在，大多数工厂都实行PM。使用PM技术来发展用以保持机器运作的维护日程表。然而，为了提高生产，这种技术经常导致机器过度使用。经常的想法是“如果一些油是好的，大多数应该是更好的。”制造者的维护日程表要服从于机器实际需求的一些想法。在维护程序中几乎没有操作工的参与。通常不允分的维护手册所包括的内容培训维护人员也几乎没有此方面的培训。除了根据制造者的提高生产力和产品质量方法的建议进行维护安排外，进一步的需求迅速被那些执行TQM程序的公司所认识，为解决这问题并使人相信TQM概念，原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。

　　关于“全面生产维护”术语的起源有争议。有人说它是40多年前由美国制造者首创。其他人将其起源追溯于60年代末有Nipponese（一个日本的自动化电子零件制造商）使用的维护程序。Seiichi Nakajima，日本工厂维护学院的官员由于限定了TPM的概念并目睹了日本成百个工厂执行TPM而倍受赞誉。

　　由Nakajima先生和其他日本人以及美国学者所著的TPM书籍和文章在80年代后期开始出现。1990年在美国召开了第一个广泛范围的TPM会议。

　　TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。

　　现代的商务世界是一个快速变化的环境，因而一个面临全球市场竞争的公司所需的是进入自己的轨道，在这个轨道中它将接近所寻找的业务使其收入产生出物质财富。因此，TPM涉及对业务流程的重新思考，以获得的成本、质量速度等的提升，它鼓励彻底的改变，比如：偏扁平型组织架构—更少的经理、授权团队所有公司都报告说使用TPM后，生产力有大幅增长。柯达报告说，500万美元的投资带来了1600万美元的利润增长，这都归功于TPM程序的执行。一个机械制造商报告说，一个成型压力机印模改换的时间由几个小时减少至二十分钟。这相当于多使用了2台或3台百万美元的机器而不需要购买或租用它们。Texas仪器公司报告说一些领域的生产量增长了80%。以上几乎所有的知名企业都说故障时间有了50%或更大的降低，减少了零件库存、增加了及时的交货。许多情况下外购部分和整条生产线的需求被大大减少。

　　采取TPM培训管理公司已经在许多领域取得了优异的进展。这些包括：

　　对于他们的设备运行有了更好的了解（他们在OEE中取得了什么以及没有成就的原因）；

　　更好地理解设备危险程度以及哪里值得进行改进和挖掘潜在益处；

　　改进团队工作方法，减少生产和维护间冲突；

　　改进更换品种和建立的程序，执行经常性维护任务，更好地培训操作工和维护员，这些都能带来更好的服务和成本降低；

　　增加来自员工的广泛参与的热情。