基本概念

　　TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　

　　TPM全面生产

　　2 主要特点

　　TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

　　全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

　　全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

　　全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。

　　TPM的作用以及与TPS的关系

　　TPM在提升设备总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）方面有着非常惊人的效果，作为TPS管理系统的一个设备管理子系统，实践证明，实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最佳的管理系统。

　　TPM实施的12个阶段

　　1. 企业高层的TPM导入决意宣言

　　2. TPM导入教育和活动

　　3. TPM推进机构成立

　　4. TPM基本方针和目标设定

　　5. TPM推进的总计划确定

　　6. TPMI实施活动正式启动

　　7. TPM各支柱实施

　　8. 设备初期管理

　　9. 设备品质保养

　　10.设备间接部门管理

　　11.设备安全与环境管理

　　12.TPM的完成实施和水平向上TPM管理

　　3 基本术语

　　3.1 TPM的目标

　　TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

　　停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

　　废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

　　事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

　　速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

　　3.2 推行TPM的要素

　　推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：

　　1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

　　2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

　　3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

　　3.3 管理思想

　　预防哲学

　　预防哲学是TPM的核心管理思想。在工厂管理中，要做到“预防为主，治疗为辅”。通过确立预防的条件，防患于未然。进行日常预防、健康检查和提前治疗，从而排除物理性、心理性缺陷，排除强制劣化，消灭工厂中长期存在的慢性不良疾患，延长工厂、设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。

　　“零”目标（零缺陷）

　　目标是引导企业向前发展的路标。在制定企业目标的时候，TPM要求企业一定追求“零”目标，即追求一种极限目标。例如，追求零缺陷（ZD），就是要求企业充分发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准目标而奋斗。因此，“零”目标是管理理念的最高境界，需要我们持之以恒的去追求。

　　零缺陷、零事故、零灾害等“零”目标可以从两个方面来加以理解：如果竞争对手或者同行的管理水平还没有达到“零”目标时，企业就应当追求“零”目标；如果竞争对手也在追求“零”目标，或者已经接近“零”目标，那么企业就应该用速度制胜，加速达到“零”目标。一句话，追求“零”目标就是为了建立企业的竞争优势。

　　全员参与和小集团活动

　　TPM的第三个管理思想就是全员参与和小集团活动。全员参与是当代企业管理的普适理念，只有全员参与，才能长久、持续地维持企业的改善和革新活动。因此，对于企业管理者来说，最重要的是要建立起各种各样的小集团活动机制，提高组织成员参与的热情和参与能力，建设被激活的团队，实现组织成果的最大化。[1]

　　3.4 TPM开展步骤

　　开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。

　　表一 TPM开展过程阶段

　　步骤 主要内容

　　准备阶段 1 TPM引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训

　　2 建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织

　　3 制定TPM基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果

　　4 制定TPM推进总计划

　　引进实施阶段 5 制定提高设备综合效率的措施 选定设备，由专业指导小组协助改善

　　6 建立自主维修程序

　　7 做好维修计划

　　8 提高操作和维修技能的培训

　　9 建立设备初期的管理程序

　　巩固阶段 10 总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。

　　1、准备阶段

　　此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。

　　①TPM引进宣传和人员培训 主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。

　　②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。

　　③ 建立基本的TPM策略和目标

　　TPM的目标主要表现在三个方面：

　　a.目的是什么（what）

　　b.量达到多少（How much）

　　c.时间表（when）

　　也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标

　　④ 建立TPM推进总计划

　　制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。

　　计划的主要内容体现在以下的五个方面。

　　A：改进设备综合效率；

　　B：建立操作工人的自主维修程序；

　　C：质量保证；

　　D：维修部门的工作计划表；

　　E：教育及培训、提高认识和技能

　　以上内容可制成一个表，如下：

　　2、引进实施阶段

　　此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。

　　① 制定提高设备综合效率的措施

　　成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。

　　项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。

　　② 建立自主维修程序

　　首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。

　　推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。

　　自主维修“七步法”

　　步 骤 名 称 内 容

　　1 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝

　　2 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难

　　3 建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准

　　4 检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目

　　5 自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。

　　6 整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等

　　7 自动、自主维修 工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。

　　③ 做好维修计划

　　维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。

　　④ 提高操作和维修技能的培训

　　培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且 也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培 训。

　　培训对象 培训内容

　　工段长 培训管理技能，基本的设计修改技术

　　有经验的工人 培训维修应用技术

　　高级操作工 学习基本维修技能，故障诊断与修理

　　初级，新工人 学习基本操作技能

　　⑤ 建立设备初期的管理程序

　　设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是:

　　①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平

　　②减少从设计到稳定运行的周期

　　③工作负荷小

　　④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。

　　3、巩固阶段

　　此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。