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您的企业是否面临如下问题? 1.现场管理脏,乱,差,执行缺乏标准或执行不到位; 2.生产现场无改善景点,顾客参观和审核效果大打折扣; 3.操作员工不维护设施,设备跑,冒,滴,漏现象严重; 4.班组管理不足,错误重复出现,找不到好办法进行防呆防错; 5.面对浪费员工麻木不仁、视而不见; 6.各阶层管理人员有改变的意愿但缺乏改善的思路与方法;
您的企业是否面临如下问题? 1.盲目按照自己的理解驱使设备运转,导致设备问题不断; 2.设备跑冒滴漏现象严重,为赶工期,长期带病运转; 3.员工对设备维护和保养漠不关心,视而不见; 4.缺乏有效维护,加速设备老化和磨损,设备寿命周期短暂; 5.设备管理制度不完善,责任不明确,设备管理措施难以落地; 6.内部换模效率低下,工序繁琐,生产流程复杂;
您的企业是否面临如下问题? 1.班组长执行能力不达标,生产目标达不到; 2.班组文化欠缺,员工工作士气难以提高; 3.班组长管理能力有限,工作随意,调动困难; 4.上传下不达,上下级沟通管理存在壁垒; 5.班组人员流失严重,工作任务无法得到保障; 6.班组整体执行能力不足,工作效率低下;
您的企业是否面临如下问题? 1.班组团队管理不足,缺乏改善的意识和能力; 2.原材料来源不明确,产品质量低下; 3.数据管理不留存,缺乏基本的管理能力; 4企业生产流于形式,无品质把控; 5.现场管理混乱,执行缺乏标准或执行不到位; 6.操作人员与岗位不符合,安排不合理;
TPM管理,即“全员生产维修”,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。一般来说TPM管理在实施过程中,每个企业会根据自身的实际情况去制定相应的计划,但总结来说TPM管理一般有12个步骤。
TPM管理
TPM管理实施一般有12个步骤,每个步骤都有要点,也是TPM管理实施的重点。在这里TPM管理咨询公司会列出这12个步骤,具体如下
TPM管理的实施步骤
步骤1、最高管理层公布进行TPM管理的承诺(报纸、公告);
步骤2、通过公司交流程序介绍TPM管理(集中的教育课程);
步骤3、组织每个职能层面推行TPM管理(以团队形式);
步骤4、制定TPM管理方针及目标;
步骤5、制定详细的TPM管理主计划;
步骤6、启动TPM管理(开始实际工作);
步骤7、建立提高设备效率的项目团队(优化努力以达到最大成果);
步骤8、培养技能以制定自动维护程序(培训操作工日常维护要求);
步骤9、制定计划性维护程序(维护部门开始计划性维护活动)。
步骤10、操作工及维护技能培训;
步骤11、制定早期设备管理程序(确保通过对新设备的评估、验证及改进使其可运用
于生产);
步骤12、实施TPM管理,旨在完美。
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