在台湾德州仪器中和厂，有一台焊锡机是总经理负责保养的；在台中三洋电子、生产线交由第一线作业员自行管理。三洋、山叶、德仪等26家企业利用一种特殊的管理手法，以30%以上的高速提升机器生产效率。TPM咨询公司把这套管理手法叫做TPM。

　　什么是TPM管理

　　TPM (Total Productive Maintenance，全面生产保养)，是由日本设备维护协会开发出的管理手法。60年代末期，日本电装(Nip-ponDenso)就鉴于设备投资金额日趋庞大，传统的设备保养方法已经不符合所需，而率先导入TPM。台湾山叶机车从90年开始导入TPM活动，近2年劳动生产力上升54%，机械故障件数减少87%，产品的不良率也大幅下降78%。

　　TPM以生产设备效率的极大化为目标，追求“零灾害、零不良、零故障”，是将一切损失预先防止的管理方式。

　　TPM以生产设备效率的极大化为目标，追求“零灾害、零不良、零故障”，是将一切损失预先防止的管理方式。

　　TPM管理与TQC管理最大的不同，在于TQC管理的对象是产品品质，而TPM管理则从设备出发，全面降低因仪器因素所导致的损失。TQC注重投入，TPM则回过头来追加投入。

　　TPM注重数字目标的建立，向自我挑战，其中最重要的是OEE(设备总合效率)的计算，其公式是:

　　OEE(%)=时间利用率(%)*性能利用率(%)*良品率(%)

　　例如A公司，机器有1/5的时间处于闲置状态，时间利用率就是80%；机器只用3/4的速度在生产，性能利用率就等于75%；100件成品中有5件不良品，良品率等于95%，则A公司的OEE=80%=75%*95%=57%。一般企业的OEE数值多关不超过50%，而TPM就旨在大幅提高OEE。

　　支撑TPM构架的，是俗称“八大柱”的八个活动方向:

　　*生产现场的个别改善活动。

　　*循七大步骤建立小组自主保养体制，七个步骤是:初期清扫、发生源对策、制作清扫加油基准、总点检、自主点检、整理整顿、彻底实施自主管理。

　　*建立定期保养及预知保养系统。

　　*培养专业人员的保养技术。

　　*开发免保养、易使用的生产设备。

　　*设定并维持避免不良品的条件。

　　*提升间接部门的效率。

　　*建立安全、卫生与环境的管理体制。企业可自由选择上述八大支柱中的数项，展开TPM。

　　实施TPM的过程中，首先要注意以人为本，从头做起。人者是TPM的根本，一流机器的三流产出，背后都有人为疏失与管理不善的影子。工欲善其事，必先利其器。TPM就是那个器。为求员工意识的从头翻新，在要求员工之前先要求干部，规定每名高级主管都要卷起雪白袖管认养一台机器，亲身体验。“用黑手文化取代叉腰文化”，一旦高级主管由白领变黑手展示决心，TPM这才由上而下，指定干部认养的机器作为示范线，以现场作业员为轴心落实自主保养。

　　其次，TPM要发挥“敝帚自珍”的精神。将机器设备的保养分配到个人小组，当成自己的一部分，从而自觉进行保养爱护。TPM要求员工变成机械系的学生，亲手绘制机器构造图，了解设备结构，在实际操作中不断自己动脑筋，勤观察，勤思考，不断提出切合实际的改善方案。员工现场积累的经验，提出的意见建议及时地反馈给仪器设备的设计、制造、购买部门，从而将操作、维修与设计三种技能巧妙地联结在一起。

　　在凡事要求速成的时代，TPM提供一个回归原点，以“人”与“设备”为重点的思考方式。没有高深的学间、不求华丽无实的表面、靠着扎实的“动手做”哲学，享受机器与人的亲密乐趣。在无谓损耗正无情地吞噬经营根基的今天，日本TPM追根究底精神告诉企业，除了思之，也要行之的道理。