TPM管理制度之点检管理从最初的不为人知道现在的很多大中型企业都严格遵守他的规范，着实用了不短的时间，下面，TPM管理咨询专家总结了部分点检管理制度的基本做法。

　　经过近30余年的实践和不断完善，证实了企业生产设备采用“点检管理”是行之有效的，它是企业实行“全面生产维护”（TPM）的基础，给日本工业企业界找到了一条实行“现代设备管理”的路子，确保了设备的可靠性、维修性和经济性，提高了企业的经济效益，推动了日本产业的飞速发展。

TPM“点检管理制度”的发展

　　其基本做法是：

　　1）企业设专职点检员：对限定区域范围里的设备，按照规定的检查周期和方法，进行预防性检查（即点检），其目的是为了取得设备状态的信息；

　　2）根据点检员的信息，制订有效的维修对策，对设备进行有计划地调整、维修，以使设备事故和故障消除在发生之前，做到了解和掌握主要零部件磨损程度快要达到的极限，使设备始终处于最佳状态。这里，最关键的就是点检，它是预防维修活动中的核心。

　　由于日本工业企业界较好地推行了“点检管理制度”，达到了如下四个目标：

　　1）设备维修的费用大大下降，也降低了生产成本。日本某厂推行以点检为核心的PM活动后，维修费用逐年下降，效果显著，其下降幅度在5％以上，5年中维修费下降了20％以上，有的工厂甚至下降了30％。这个成绩是相当可观的，给企业劳动生产率的提高，生产成本的不断下降创造了条件。

　　2）设备故障大大下降，突发故障的抢修次数和故障停机时间大大减少。日本某厂在4年中故障率逐年下降，故障率由1.5％下降为0.4%，真正起到了点检预防维修。某厂在一年中突发故障（事故）的次数下降了50倍，故障抢修次数下降2倍，故障停机时间也下降3.5倍。

　　3）计划检修加强，计划精度提高，维修工效大大上升。由于点检员最了解和熟悉自己管理设备的情况，计划的正确度高，准备充分，项目的实现率高，同时也提高了维修施工工效。某厂在一年中，计划修理项目提高3.5倍；而故障修理和非计划性修理下降70%以上。

　　4）设备投资效率提高，生产大大上升。某厂在5年中，投资效率提高20％，生产率提高25％，经营效益指数大幅度上升。

　　取得上述显著成绩，关键在于推行了“以点检为基础管理的生产维修”，即TPM制。目前，点检管理已经成为日本工业企业界，在组织生产中必不可少的一套成熟经验，也是一套实行现代设备管理的标准化作业体系。