设备润滑管理在很多制造型企业都被管理者忽视，员工也认为这个无所谓，于是加重设备的负担，很多设备问题就凸显出来，下面TPM培训公司针对这一问题提出如下观点。

　　（1）修订设备润滑管理制度，建立企业内部润滑管理网络，成立企业设备润滑管理委员会。

　　组员构成：企业设备润滑主管工程师、分厂设备润滑主管工程师、油液监测站主管工程师。对设备选油从企业角度下文规范设备用油原则，强化设备润滑管理各级专业人员的职责，要做到各负其责；实行设备用油计划上报制，生产车间设备主任报机动科，机动科润滑工程师审核签字转供应部门采购，确定了润滑工程师的权威性；每季度召开企业内部设备润滑管理工作交流会。

　　（2）规范设备用油，设备该加什么油由单位润滑工程师定。

　　润滑油是机器的血液，机器的生命就在润滑油中。据统计，75-85%的液压系统失效与润滑有关，超过60%的齿箱和滚动轴承的故障与润滑有关。润滑工程师应具备的素质，一、具有管理职能及权限；二、了解设备结构；三、有非常强的润滑技术知识。

　　（3）建立油品监测站，开展设备润滑磨损状态监测。

　　一、企业内部建立润滑油品的理化指标检验，对进厂新油的理化指标执行100%检测，对在线设备用油根据设备的重要程度开展油品检测，重要设备3个月一检，一般设备抽检。为实现全面设备润滑管理，必须开展油液状态磨损监测。

　　二、油中污染度监测控制，没有监测就没有控制。对设备产生磨损是油中的固体颗粒，固体颗粒主要成份：现场粉尘、机械磨损，工件的磨损取决于固体颗粒硬度。作为企业应该配置一台颗粒自动计数器来监测油中污染颗粒的大小和数量，只有监测到颗粒的存在，才能制定方案和整改措施。

　　三、颗粒磨损分析，主要采用发射光谱和铁铺分析仪器对在线设备油样中的磨损颗粒进行分析，可区分是轴承磨损还是齿轮磨损，它区别于污染度，污染度只监测颗粒的大小和数量，而颗粒磨损分析可监测到是什么颗粒，颗粒的多少，进行跟踪分析，预知具体部位的磨损程度，制定解决方案。光谱分析和铁铺分析仪器价格昂贵且操作复杂，运行费用也高，企业购买不合算，据市场调研国内开展此项工作的专业检测机构较完善，如一些机械研究院设备润滑磨损状态监测中心，从事专门的油液监测20余年，可以委托监测分析。

　　（4）实现大型设备在线过滤，一般设备用油离线过滤。

　　如上所讲，油中含有的颗粒对设备磨损的危害是巨大的，当监测污染颗粒超标怎么办呢？要想使设备减少磨损、用油长周期，唯一的办法就是净化过滤。瑞典SKF制造商经过试验得出结论，清除油中5μm以上的固体颗粒，轴承寿命可延长50倍，SKF正常寿命是10年；油中水含量超过0.1%，轴承寿命降低60-70%。通过以上数据说明污染对轴承、设备寿命影响是巨大的，为了保证设备润滑管理的合理性，必须开展设备在线过滤。

　　（5）新技术新材料节能应用，通过企业制定制度规范润滑新材料的应用办法。

　　我国近几年的润滑材料和润滑技术在迅猛发展，新材料的应用可解决现场设备运行难题，如：回转窑托轮润滑问题，过去使用着汽缸油，托轮轴瓦磨损严重，经常热瓦，甚至翻瓦，因磨擦系数大，造成运行电流高，浪费能源，改用托轮专用油起到了节能降耗的效果，可达到节约电耗20%效果。

　　（6）新设备（包括企业基本建设、研发、技改、大修及检修等项目）的用油要参照设备说明书推荐用油，并经过设备所在单位机动科润滑工程师认可。

　　自行采购的油品，必须经过企业油品检测站检验并出具检验合格证书，方能加入设备，同时由用户监督加油。特别是进口设备的加油要严格把关，因加入错误的润滑油品会导致设备灭顶之灾。

　　（7）加强设备各级人员的润滑培训，润滑培训采用外请老师和内部人员培训并举办法。

　　第一级培训对主要设备管理人员，采用外请老师讲课。特别对企业各单位设备厂长（经理）、机动科长、车间设备主任进行润滑知道培训，明确设备润滑管理不是润滑油，润滑技术不是润滑油技术，而是设备从选用合适的润滑油、对润滑油的维护等综合管理水平，也就是让设备各级管理者知道润滑的意义和重要性。

　　第二级培训工作是对润滑工和检修工及与设备有关人员，采用内部润滑工程师讲课方式。重点内容让他们懂得为什么油太脏？不是因为油不好，是因为润滑油的污染变质，污染不光来自设备磨损，还来自现场粉尘和水分，来自设备换油不清理油箱油路。企业没有专职润滑工，要对设备操作人员进行培训。

　　第三级培训是对专职润滑工程师的，采用外请老师内训和走出去参加专业培训。要求他们不光要知道润滑的重要意义，还要懂得、熟知润滑知识的使用和选用，另外，还要了解所管设备的结构及摩擦副的材质。润滑工程师的选用要有比较强的责任心。

　　（8）现代设备润滑是管理、技术和教育的三结合

　　企业各级设备管理人员应建立三大理念：现代设备润滑管理是一座正在挖掘的金矿的理念；润滑油是设备血液的理念；提高设备用油水平，选择合理润滑是最经济实用的理念。

　　（9）设立专职润滑工制度

　　各单位的生产车间设立1-2名专职润滑工（按设备多少），负责设备的加油、补油工作，可避免设备混油。润滑工应了解所管辖设备结构、加油点的位置、加油量。润滑工的职责：对设备油位进行巡视，确定该加油的设备；按机动科润滑工程师制定的设备润滑卡片定量给设备加油，加油前将加油孔位置擦干净；不同的润滑油桶用色彩做出标识，做到专桶专用；做好加油记录。如设备出现混油，理所当然是润滑工的问题，责任明确，便于追究，以利整改。

　　（10）对违反企业润滑管理制度的单位，在线设备用油检验不合格的，又不按要求换油的，在设备标准化考核中加大考核力度。

　　如实现以上十条措施，企业检修、备件费用可大大减少，具体减少多少，主要看如何计算，因为润滑带来的经济效益是滞后的，是潜移默化的，而作为一个企业设备的检修是可变的，只能统计到单一设备的检修周期延长，轴承总的消耗量的减少。经济效益的增长，应以落实现代设备润滑管理之前与现在发生的设备检修费用、备件更换周期、润滑油品的使用单一设备比较，还有一条设备运行电流比较。

　　这就要求润滑工程师在做每一项润滑技术措施时，要做好每个时期的原始数据统计。

　　1、按进口SKF轴承使用寿命达到10年，国产轴承使用寿命达到8年计算，企业做到合理润滑将在两年内减少轴承消耗量10%，在5年内减少轴承消耗量30%；（据统计2005年轴承消耗量比2003年减少12.7%）。

　　2、机械备件消耗、检修费用减少。设备检修不一定换轴承，但设备换轴承必然存在设备检修，按每年减少机械检修费用10%计算，效益是惊人的。

　　3、节约能源，合理润滑可以节约润滑油的使用量；合理润滑减少磨擦，也就是节约动力能源。