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TPM管理如何解决现场问题

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-04-14 09:25     浏览次数:

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TPM管理如何解决现场问题

  TPM管理是以全员参与为核心的设备管理,它追求“零故障、零不良、零灾害”的目标,建立设备预防机制,那么,对于现场管理,TPM管理是否同样适用呢?

  生产现场我们所能看到的问题很多都仅仅只是表现上的一部分,还有很多问题都隐藏在我们无法通过视觉触觉来发现,这些问题影响着现场管理的质量,影响着生产的进度,需要我们深度挖掘才能解决,TPM管理就是这样的一个发现问题并解决的管理工具。针对TPM管理要求TPM管理培训专家提出TPM管理的5个阶段:

  TPM管理第一阶段—初期清扫;此阶段通过对现场的彻底5S以及对设备的修理修复,将我们的工作场所变成一个整齐洁净、舒适美观的现场。通过第一阶段的实施,最重要作用是改变了员工的认识,提升了大家的意愿,强化了大家的执行力,并在实施过程中培养了员工发现现场问题的能力;

  TPM管理第二阶段—困难点/发生源对策;在改善过程中,往往就会暴露出之前无法看到的问题,我们对其解决,对身边的内容着手进行改善,取得实质性的效果,在胜利的喜悦中加强自信。我们在此阶段已逐步培养出员工改善的能力。

  TPM管理第三阶段—总点检;这一阶段的重点是让员工深入了解设备,了解与自己朝夕相处的生产现场,并以点检的形式形成自主管理模式,通过标准化的日常管理,建立一个防范于未然的机制。员工参与管理的意愿和现场改善能力的提升,为我们最终建立自主管理体制奠定了坚实的基础。

  TPM管理第四阶段—提高点检效率(目视化管理);为了更好的实施我们的日常管理,我们应该建立一个看得见的管理模式,让大家一目了然。第四阶段就是以此为目标,利用目视化管理这个工具,提高点检效率,提高劳动生产率。

  TPM管理第五阶段—自主管理体制建立;通过企业长时间推行TPM管理,就可以实现我们的理想目标,建立一个全员参与的自主管理体制。在这个体制下,我们不但可以自己解决各种各样的“冰山”,并且还能够积极防止“冰山”的产生,达到故障、不良、浪费的“零”目标。

  TPM管理的实施也有它自身的原则,我们必须谨遵TPM管理原则,强调全员参与,不管是上级领导还是下层员工,无一例外,都要有自身的意识,都要深入理解TPM管理的精髓,持之以恒,持续改善,不能急功近利,要按部就班,有计划的实施,在不断的改善过程中才能越做越好,只有奠定了坚实的基础才能建立更高的楼层。




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